Течения смеси газа н частиц

Высоконапорная газообразная среда, имеющая высокую температуру, истекает из сопла или насадки (рис. 4.23) в слой насыпанного твердого материала и отделяется от основного потока, который называется потенциальным ядром струйного течения [1—31, 33—41]. Отделяясь, она захватывает (эжектирует) из насыпного слоя ("кольца" [34, 35]) низконапорную среду, представляющую собой смесь влажных твердых частиц С газом. Высоконапорный, высокотемпературный газ, увлекая за собой низконапорную среду, контактирует с ней, перемешивается и передает ей свою кинетическую и тепловую энергию. Смесь высоконапорной и низконапорной сред образуют вокруг потенциального ядра пограничный слой, который расширяется по течению струи. Потенциальное ядро сужается по длине струйного течения. Часть [c.132]

Если плотность частиц достаточно велика, так что условия во внешнем потоке не зависят от теплоотдачи от обогреваемой П.ЛОСКОЙ пластины, и диффузное излучение имеет место только в слое порядка толщины пограничного слоя, то выполняются условия Тро = То и /р =С7, и смесь при турбулентном режиме течения ведет себя как смесь газов (разд. 5.6). [c.368]

Широко применяют порошковые материалы типа СГдС + 10, 15 или 30% Ni ( соответственно ГК-10, ГК-15 и ГК-30). Исходные порошки карбида хрома и никеля в требуемом количестве смешивают в шаровой вращающейся мельнице в спирте (400 мл/кг смеси) в течение 50 ч. После размола смесь высушивают при 50 °С в течение 1 - 2 ч, просеивают через сетку № 01 и замешивают с 6 %-ным раствором каучука в бензине (500 мл раствора на 1 кг смеси). После подсушки вентилятором в вытяжном шкафу замешанную смесь протирают через сетку № 04, снова подсушивают в течение 0,5 ч и передают на мундштучное формование. Полученные стержни (например, продавленные в матрице диаметром 70 мм через очко диаметром 8 мм при усилии 300 кН) сушат в вентилируемом сушильном шкафу при 50 - 60 °С в течение 25 - 30 ч до полного исчезновения паров бензина, после чего их помещают в графитовый патрон с каналами, диаметр которых на 1 - 2 мм больше диаметра стержня (отверстия с двух сторон закрывают графитовыми пробками), или в графитовую лодочку в засыпку из прокаленного при 1000 °С оксида алюминия. Спекание проводят в печах (например, муфельных) в защитной атмосфере (водород, конвертированный природный газ, диссоциированный аммиак) при 1250-1350 °С и изотермической выдержке 1 ч. Спеченные стержни подвергают внешнему осмотру и контролю твердости, химического и структурного составов. Для качественной наплавки сплав должен иметь гетерогенную структуру (твердый и жесткий каркас из частиц карбида хрома и равномерно распределенную между зернами карбида и вокруг них пластичную никелевую связку), плотность не ниже 5,8 г/см и твер- [c.132]

В работе [367 ] детально исследованы свойства плазменных покрытий керамической композиции 87% А12О3 + 13% 2гОа. Плазмообразующим газом служила смесь 85% N2 + 15% Нз, напряжение электрической дуги составляло 70 в, сила тока 500 а, оптимальное расстояние от горелки до поверхности металла 100— 125 мм. Покрытие также испытывали на прочность сцепления с основой, износостойкость, обрабатываемость абразивами, диэлектрические свойства (напряжение пробоя), химическую стойкость. Когезию частиц к металлу оценивали по ширине и виду черты, оставляемой на покрытии алмазным острием при его возвратно-поступательном движении по одному и тому же месту под нагрузкой 800 Г В течение 1 мин. В табл. 94 приведено сравнение механических свойств покрытия 87% А1зОз + 13% 1102 со свойствами других покрытий (все покрытия наносили на углеродистую сталь), а в табл. 95 — данные о сцеплении исследуемых покрытий с разными подложками. [c.338]

В производстве этот процесс проводится следующим образом. Тщательно высушенные порошки окислов R2O3 и Со.ч04, порошок Со с различной степенью дисперсности частиц (размером свыше 60 мкм) и гранулы Са, взятые в требуемом весовом соотношении, хорошо перемешиваются в механическом миксере. Смесь прессуется в таблетки, помешается затем в стальной контейнер, внутренняя сторона которого покрыта слоем Са. Контейнер закрывается вакуумным затвором с трубкой на конце для вакуумирования внутреннего объема контейнера. Затем контейнер помещается в печь сопротивления и включается нагрев. При температуре 400°С наблюдается выделение газа и давление увеличивается при температуре выше 850° начинается реакция, сопровождаемая быстрым ростом температуры реагирующей смеси по сравнению с температурой печи. Смесь порошков далее прогревается в течение 2 ч при температуре 1000°С. После охлаждения печи полученная твердая серая масса дробится и размалывается. Затем порошок медленно опускают в воду, насыщенную [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...