Образцы для испытаний — Рекомендуемые размеры

Критерием коррозионной стойкости металла при атмосферных испытаниях наиболее часто служит изменение внешнего вида образцов, изменение их веса и механических характеристик. При оценке коррозионной стойкости металла или покрытия по изменению внешнего вида сравнение ведут по отношению к исходному состоянию поверхности, поэтому состояние последней перед испытанием должно быть тщательно зафиксировано. Для этого образцы осматривают невооруженным глазом, а некоторые участки — через бинокулярную лупу. При этом особое внимание обращают [320] на дефекты а) на основном металле (раковины, глубокие царапины, вмятины, окалина, ее состояние и пр.) б) на гальваническом или лакокрасочном покрытии (шероховатость, питтинг, трещины, вздутия, непокрытые места, пятна от пальцев, царапины). Результаты наблюдений записывают или фотографируют. Для облегчения наблюдений и точного фиксирования их результатов на осматриваемый образец накладывают проволочную сетку или прозрачную бумагу с нанесенной тушью сеткой. Результаты осмотра записывают в специальную карту предварительного осмотра, имеющую такую же сетку [319]. Первоначально за образцами наблюдают ежедневно для установления первых очагов коррозии. В дальнейшем осмотр повторяют через 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 и 36 мес. с момента начала испытаний. При наблюдении на образец можно накладывать масштабную сетку и наблюдаемые изменения фиксировать на карте осмотра [1]. При наблюдении обращают внимание на следующие изменения 1) потускнение металла или покрытия и изменение цвета 2) образование продуктов коррозии металла или покрытия, цвет продуктов коррозии, их распределение на поверхности, прочность сцепления с металлом 3) характер и размеры очагов коррозии основного, защищаемого металла. Для однообразия в описании производимых наблюдений рекомендуется употреблять одинаковые термины потускнение, пленка и ржавчина. Термин потускнение применяют, когда слой продуктов очень тонкий, когда происходит только легкое изменение цвета поверхности образца, термин пленка употребляется для характеристики более толстых слоев продуктов коррозии и термин ржавчина — для толстых, легко заметных слоев продуктов коррозии. Характер слоев продуктов коррозии предлагается описывать терминами очень гладкие, гладкие, средние, грубые, очень грубые, плотные и рыхлые. При описании характера продуктов [c.206]

Для определения жаростойкости материала рекомендуется применять типы и размеры образцов, указанные в табл. 25. Перед испытанием образцы должны быть тщательно зачищены для удаления различных неровностей, загрязнений, следов окалины, промыты в бензине и спирте, протерты фильтровальной бумагой и помещены в эксикатор за несколько часов до испытания. Образцы до и после нагрева взвешиваются на аналитических весах с точностью до четвертого знака, после чего их кладут на специальные подставки, изготовленные из нихрома (при температуре испытания до 1000°) или из платины (при температуре испытания до 1300°) с таким расчетом, чтобы образец соприкасался с подставкой только в нескольких точках. [c.76]

При термообработке образцы не должны науглероживаться. Величина испытываемых образцов не имеет значения и в большинстве случаев определяется возможностью загиба. Обычно берутся пластинки с размерами 80 X 20 мм. Если испытывают образец со сварным швом, рекомендуется увеличить ширину образца до 35 мм. Из проволок и трубок малых диаметров обычно изготовляются образцы длиной 80 мм. Трубки диаметром от 5 до 20 мм разрезаются в продольном направлении, из трубок больших диаметров вырезают продольные сегменты шириной от 10 до 20 мм и длиной 80 мм. Прн испытании труб, сваренных встык (или крестообразным швом), изготовляются кроме продольных образцов также образцы для испытания поперечного шва. Для этого из сваренной трубы вырезают кружки со сварным швом длиной 40 мм, расположенным по диаметру. Для оценки присадочных материалов (электрод или сварочная проволока) изготовляются сварные швы [262] или, в крайнем случае, образцы из наплавленного металла. При испытании образцов со сварными швами [22] исследованию должен быть подвергнут как наплавленный металл, так и металл из зоны термического влияния. Толщина образцов может быть до 10 мм, но наиболее удобна толщина от 3 до 5 мм. Если испытываемый образец толще, то его лучше обработать до указанного размера. Определяя число образцов, исходят из того, что всегда необходимо испытывать обе стороны листа, внешнюю и внутреннюю стенки трубки и т. д. (табл. 23). Исключение составляют только те случаи, когда в процессе эксплуатации агрессивная среда воздействует только с одной стороны. [c.179]

ASТМ Д-635, возгораемость. Это единственный вид испытаний, разработанный специально для пластиков. Остальные испытания применяются в равной степени ко всем материалам, в том числе и к пластикам. Один конец горизонтального стержня размерами 6,35 X 12,7 X 127 мм из пластика помещается на глубину 25 мм в пламя бунзеновской горелки на 30 с и отмечается скорость, с которой он горит. Если образец не воспламеняется после первых 30 с, испытание повторяют. В общем случае рекомендуется пластики, горящие со скоростью более чем 63,5 мм/мин, исключить из числа используемых в строительной промышленности несмотря на то, что эта скорость называется умеренной. Материал, горящий со скоростью менее чем 38 мм/мин, считается горящим медленно. Следует отметить, что введение в состав материала наполнителей или волокнистых упрочнителей может заметно ускорять или замедлять скорость его горения. [c.299]

Рекомендуются для испытаний машины типа РПУ-0,05Т, МРС-250, М-40. Образцы — свободные лакокрасочные пленки — готовят нанесением покрытия на подложку, имеющую слабую адгезию к покрытию. Покрытия наносят на полиэтилентерефта-лат, алюминиевую фольгу, фторопласт. После сушки пленки отделяют от подложки и вырезают образцы размером 10x30 мм, отступив от краев пленки не менее чем на 10 мм. Перед закреплением образцов на внутреннюю поверхность зажимов разрывной машины рекомендуется наклеить шлифовальную шкурку. Необходимо следить, чтобы образец не деформировался при закреплении его в зажимах. Испытания проводят при скорости движения захватов 20 мм/мин. Расчет проводят по результатам испытаний не менее пяти образцов. [c.113]

Испытания в нефти и нефтепродуктах [333]. Принципиальное отличие метода коррозионных испытаний в нефти и в нефте-лродуктах от других полезных испытаний заключается в том, что при их осуществлении нет необходимости электрически изолировать образец от материала оборудования. Рекомендуется применять прямоугольные образцы следующих размеров (ори- [c.229]

Обычно образцы изготовляются до термической обработки. На образцах рис. Ш,а в центре, с одной стороны образца по обе стороны от отверстия диаметром 2 мм делается пропил лобзиком шириной 0,3 мм. и длиной 3—4 мм, или электроэрозионная щель таких же размеров. В центре образцов с несквозной трещиной (см. рис. 10, б) делается насечка чечевицеобразным индентором. Насечки рекомендуется производить до термической обработки. При испытании сварного соединения образец перед нанесением насечки или сверлением отверстия должен быть зачищен и протравлен в реактиве, принятом для макроконтроля данного материала. [c.104]

Известно несколько методов оценки совместимости материалов и жидких диэлектриков на основе хлораро-матических углеводородов (пирохлора, клофена). Так, в соответствии с методом [Л. 2-115] нагревают образец жидкости (50 мл) и испытуемого материала в стеклянной пробирке с притертой пробкой при 100 °С в течение семи суток. Размер поверхности материала выбирается таким образом, чтобы обеспечить примерно такое же соотношение с жидкостью, как и в реальной аппаратуре. Для листовых материалов, поверхность которых обычно бывает значительной, рекомендуется образец плошадью 25 мм . После окончания испытания pv жидкого диэлектрика не должно быть ниже 10 ом-ом. По другой методике [Л. 2-116] испытание осуществляется в течение 14 суток при 90 °С. [c.86]

Износостойкость характеризует способность лакокрасочных покрытий противостоять разрушению при трении. Для определения износостойкости рекомендуются два метода. По первому определяют массу кварцевого песка зернистостью 1,25—0,63 по ситу, необходимого для разрушения покрытия при падении песка с высоты 1800 мм. Прибор для определения износостойкости показан на рис. 36. Песок насыпают в бункер 1, из которого он свободно ссыпается через трубку 2 на образец 5, установленный на подставке 4 под углом 45° к горизонту. В верхней плоскости подставки имеется вырез, закрытый матовым стеклом, в который помещена электрическая лампочка для подсветки. Подставка помещена в ящик 5 для сбора падающего песка. Перед началом испытаний нижний конец трубки 2 устанавливают так, чтобы ось ее проходила через центр матового стекла. Покрытие наносят на стеклянные пластинки размером 120Х90Х 1,4 мм в два слоя и отверждают каждый слой в выбранных условиях. Испытания продолжают до тех пор, пока покрытие в месте падения песка не протрется до подложки. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...