Ковкий Диаграммы структурные

На рис. 46, по данным П. И. Русина, приведены структурные диаграммы закалки т. в. ч. (от лампового генератора) серого перлитного и ковкого ферритного чугуна, устанавливающие зависимость между температурой, скоростью нагрева, структурой и твердостью чугуна. [c.49]

Полный отжиг. Его применяют главным образом после горячей обработки деталей (ковки и штамповки), а также для обработки отливок из углеродистых и легированных сталей. Основной целью полного отжига кованых и литых деталей является измельчение зерна — придание металлу необходимой твердости для улучшения его обработки резанием и устранения внутренних напряжений. Это достигается нагревом, не превышающим 20—40° С верхней критической точки Лсз, и медленным охлаждением. Температуру нагрева деталей, изготовленных из углеродистых сталей, определяют по стальной части диаграммы состояния (рис. 16), а для легированных сталей — по положению их критической точки Лсз, имеющейся в справочных таблицах. Время выдержки при температуре отжига обычно складывается из времени, необходимого для полного прогрева всей массы детали, и времени, необходимого для окончания структурных превращений. После нагрева и соответствующей выдержки сталь медленно охлаждают вместе с печью. Углеродистые стали охлаждают со скоростью 50—100° С в час до температуры 580—600° С. Низколегированные стали охлаждают в печи со скоростью 30—60° С в час до 500—600° С (в зависимости от химического состава стали). Высоколегированные стали целесообразнее подвергать изотермическому отжигу, так как обычным отжигом не всегда удается получить нужное снижение твердости. Полный отжиг сопровождается перекристаллизацией и законченным превращением аустенита в ферри-то-цементитную смесь. [c.24]

Наглядное представление о кристаллизации и структурных превращениях при нагреве и охлаждении углеродистых сталей дает графическое изображение — диаграмма состояния сплавов железо — углерод. По ней определяют температуру плавления и застывания стали с различным содержанием углерода, изменение структуры. Диаграмма состояния помогает устанавливать правильные режимы ковки, штамповки, прокатки углеродистых сталей и их последующей термической обработки. [c.63]

Диаграмма позволяет для стали с любым содержанием углерода определить все структурные изменения, которые будут происходить при нагреве. Но это еще ие все и даже не главное. Главное то, что по диаграмме можно определить температуры нагрева сталей при различных видах ее термической обработки, а также ковки, штамповки и прокатки. Но к этому мы вернемся несколько позже. [c.27]

На фиг. 133, по данным П. И. Русина, приведены структурные диаграммы закалки т, в ч (от лампового генератора) серого перлитного и ковкого феррит- [c.77]

Для выбора термических параметров закалки т. в. ч. серого перлитного и ковкого ферритного чугунов пользуются структурными диаграммами закалки т. в. ч. (фиг. 53) (П. И. Русин), [72]. Не следует стремиться к большой глубине закаленного слоя, так как может произойти оплавление поверхности или образование повышенного количества остаточного аустенита, снижающего твердость поверхностного слоя. При глубине закалки 1—2 мм можно достигнуть хороших результатов. [c.96]

Сплав 50КФ-ЭЛ сложен по структуре. При температурах выше 970 °С он находился в состоянии 7-фазы. В области температур 970—860 °С сосуществуют ГЦК у-фаза и ОЦК а-фаза, ниже 860 °С — только однофазная структура в виде кристаллов а. При 730 °С происходит процесс упорядочения, который приводит к возникновению в структуре неупорядоченной а-фазы упорядоченной а -фазы. Естественно предположить, что обработка сплава в соответствующих температурных интервалах приведет к значительному различию структурного состояния и свойств сплава. В соответствии с указанными особенностями фазовой диаграммы выбиралась температура ковки заготовок. Исследовались структура и свойства образцов, деформированных в температурных интервалах у-об-ласти (при 1050°С), а+ у (при 950 °С) и а (при 750 °С). Образцы после пластической деформации отжигались при 650, 700, 750, 820 °С, длительность выдержки составляла 3 ч. [c.196]

Рис. 46, Структурные диаграммы закалкит. в. ч. а — для серого перлитного чугуна б—для ковкого ферритного чугуна (П. И. Русин)

Содержание углерода и кремния для ковкого чугуна определяется по структурным диаграммам (см. рис. 31 и 32) в зависимости от толщины стенки отливки с таким расчетом, чтобы графит не выделялся до отжига. Ковкий чугун применяют для небольших отливок, толщина стенок которых не более 25—30 мм, так как при большой толщине стенки создаются условия, благоприятствующие получению в отливке серого чугуна, непригодного для отлшга. [c.46]

Рис. VIII.8. Структурные диаграммы поверхностной закалки т. в. ч. о—для серого перлитного чугуна б—для ковкого ферритного чугуна

Фиг. 133. Структурные диаграммы закалки т. в. ч. а — для серого перлитного чугуна б — для ковкого ферритного чугуна (П. И. Русии).

При контроле аустенитных поковок, а также, иапример, и изделий из особо чистого железа, техника испытаний применяемая для поковок из ферритных и термически улучшаемых сталей, обычно не дает удовлетворительных результатов ввиду того, что их структурные компоненты вызывают более сильное рассеяние звука. Поэтому в прошлые годы проводились интенсивные опыты по контролю аустенитных поковок [922, 1132]. При этом вследствие изменения технологии ковки значительно-улучшились возможности контроля. Например, благодаря регламентации температуры конца ковки с учетом соответствующих диаграмм рекристаллизации удалось избежать образовайия местных крупнозернистых зон, которые и являлись одной и основных проблем при ультразвуковом контроле. [c.418]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...