Химическое твердение форм

Химическое твердение форм и стержней [c.276]

Рис. 111-35. Схема установки для химического твердения форм

Химическое твердение форм из смеси с жидким стеклом производится на установке, схема которой показана на рис. 111-35. На баллоне / с углекислым газом находится вентиль 2 с боковым штуцером 3, на который навинчивается переход 4, затем редуктор 6 с манометром 5 и прорезиненный газосварочный шланг 7. Другой конец шланга навинчен на трубку зонта 8, установленного на форму 9, поверхность которой подвергается твердению. Зонт устроен в виде ящика из тонких досок, а крышка из фанеры, обитой листо- [c.97]

Химическое твердение форм [c.488]

Ниже приводятся некоторые технологические особенности химического твердения форм и их сборки под заливку. [c.489]

Разовые формы служат для получения только одной отливки, после чего они разрушаются. Изготовляют их из песчано-глинистых смесей, а также из смеси песка с разными другими связующими (жидкое стекло, искусственные смолы и др.). При получении отливок в сом до 1 т чаще всего используются разовые сырые формы, а производство более крупных и ответственных отливок ведется в формах, упрочненных сушкой, подсушкой или путем химического твердения. Под формовкой обычно понимается процесс изготовления разовых форм. [c.248]

Весьма прогрессивным способом является изготовление стержней и литейных форм из быстросохнущих смесей на жидком стекле. Сушка или химическое твердение стержней и форм достигается продувкой их углекислым газом. [c.266]

Асидол и кислый контакт Петрова, как и сульфитно-спиртовая барда, вызывают быстрое химическое твердение поверхностного слоя формы, в результате чего создаются условия для более раннего извлечения модели. [c.41]

Крупные ответственные фасонные отливки для снижения расхода смолы рекомендуется применять двухслойные формы, при которых из смесп с большим содержанием смолы делают только внутренний слой толщиной 1,5—2 мм Мелкие и средние ответственные фасонные отливки Особо крупные отливки. Высокой прочности оболочковых элементов достигают химическим твердением смесей, содержащих жидкое стекло, а также наличием литых каркасов или другой арматуры [c.100]

Операция сушки стержней, и особенно форм, удлиняет технологический процесс изготовления отливок. Различными путями стремятся сократить длительность сушки или вовсе избежать ее, чтобы снизить затраты и сократить цикл изготовления отливок. Внедрение в литейное производство быстросохнущих связующих с химическим твердением и жидкотекучих самотвердеющих смесей во многих случаях позволяет сократить длительность сушки, а иногда исключить эту операцию. Однако до сего времени некоторые формы и стержни приходится сушить. Сушка обеспечивает необходимую прочность, улучшает газопроницаемость и снижает газотворную способность форм и стержней последнее особенно важно для стержней. [c.143]

Работами ЦНИИТМАШ установлено, что для ускорения реакции химического твердения и получения требуемой прочности форм достаточна 40%-ная концентрация углекислого газа, благодаря чему снижается себестоимость литья. [c.488]

Процесс химического твердения имеет ряд преимуществ по сравнению с поверхностной подсушкой форм [c.488]

Топливные шлаки и золы образуются при сжигании топлива в окислительной среде при температуре около 1400—1600° С. Термическое воздействие на неорганическую (минеральную) часть топлива, состоящую из смесей глинистых или мергелистых веществ с песком и другими минералами, содержащими соединения железа, алюминия, кальция, магния и других окислов, приводит к образованию твердых конгломератов различных соединений. Эти конгломераты выделяются в форме пылевидной массы—золы. Мелкие и легкие частицы золы с удельной поверхностью 1500—3000 см /г, содержащиеся в количестве около 90%, уносятся из топки дымовыми газами, а более крупные — оседают на под топки и сплавляются в кусковые шлаки. По химическому составу зола состоит на 85—90% из окислов кремния, алюминия, железа (окиси и закиси), кальция и магния. Золы каменных и бурых углей, антрацита и торфа, как правило, являются кислыми. Эти золы не содержат свободной окиси кальция, а общее количество СаО в них не превыщает 10—12%. В составе основных зол, которые образуются при сжигании сланцев и некоторых углей, содержится 25—60% СаО, причем до 10—15% СаО находится в свободном виде. Золы широко применяются в производстве строительных материалов в качестве активной минеральной добавки к цементу, при изготовлении изделий из плотного и ячеистого бетонов автоклавного твердения, для производства пористых заполнителей и т. д. Золы могут быть использованы также для приготовления местных вяжущих и в качестве пластифицирующей добавки к бетонной смеси. [c.52]

Песчано- жидкостеколь- ная Воздушного твердения Теплового твердения Химического твердения Самотвердеющая Любые формы и стержни [c.242]

Химическое упрочнение форм и стержней может быть осуществлено введением в песчано-жидкостекольную смесь добавки феррохромового шлака. В этом случае твердение смеси является результатом взаимодействия жидкого стекла и двухкальциевого силиката с образованием кальциево-натриевых гидросиликатов, склеивающих отдельные зерна песка между собой. Такие смеси получили название самотвердею-щиху а процесс изготовления форм и стержней с их применением — ПСС-процессом. Время отвердения форм [c.243]

Облицовочная или модельная смесь служит для образования слоя формы толщиной 20—30 мм, непосредственно соприкасающегося с металлом. Облицовочную смесь при формовке распределяют ровным слоем по поверхности модели. При производстве среднего и крупного литья с успехом применяют быстросохнущие смеси с добавками 5—6% жидкого стекла и 1% (по весу) 10%-ного раствора едкого натра. Подсушка поверхностного слоя формы нз такой смеси на глубину 15—20 мм достигается в течение 20—30 мин. путем пропускания через форму углекислого газа (химическое твердение). Расход облицовочной смеси в зависимости от конструкции отливаемых деталей колеблется в пределах от 12 до 20 о веса смеси, поступающей в опоку. [c.256]

Химически твердеющая форма — разовая лнтойпая форма, упрочняемая за счет химического твердения смеси под воздействием дополнительных факторов или самопроизвольно. Такие формы еще называют самотвер-деющнми. [c.216]

В процессе твердения шлакосиликатной композиции происходит связывание анионов кремневых кислот, ионов ОН , Ка и Н2О в гелеобразные новообразования. На кривой изменения э. д. с. пары Hg—РЬ, погруженной в твердеющую шлакосиликатную композицию (рис. 1), видно наличие трех этапов в функциональной зависимости э. д. с. от времени увеличение э. д. с. системы, стабилизация в течение некоторого отрезка времени и спад. При электрометрическом методе измеряется разность потенциалов, для каждого из которых может быть написано уравнение потенциала, аналогично приведенному выше. Если использовать два металлических электрода, то потенциал любого из них будет определяться соотношением окисленной и восстановленной форм, причем активности ионов, участвующих в электрохимических реакциях на разных электродах, разные. Это может быть связано с наличием специфической адсорбции на электроде, его химической природой и строением двойного слоя, образующегося на поверхности электродов, а также с неоднородностью состава шлакосиликата, его жидкой фазы в электродном пространстве. [c.57]

Формы и стержни из смесей на жидкостекольном связующем изготовляют по деревянной или металлической оснастке. Стержни твердеют з ящ кзх, а формы — в опоках на поверхности моделей. Углекислый газ подается из баллонов непосредственно в толщу формовочной или стержневой смеси по каналам (рис. 14.12). В результате химического взаимодействия жидкого стекла и газа СО2 пронсходнт твердение смеси. [c.242]

При применении указанных выше связующих необходима сушка стержней — длительная операция, требующая значительных энергозатрат, площадей, занимаемых сушилами. По этой причине все более широко в производстве применяют в качестве связующих синтетические смолы, позволяющие устранить операцию сушки стержней. Эти смолы могут быть термореактивные и термопластичные. Термопластичные смолы при нагреве плавятся, а при охлаждении затвер-де вают обратимо. Термореактивные смолы при нагреве сначала размягчаются, а затем вследствие необратимых химических процессов затвердевают их применяют при изготовлении оболочковых форм и стержней. Преимущество таких связующих в том, что процесс твердения происходит с большой скоростью с образованием прочной и эластичной пленки свя- [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...