Опоры для установки. .сталей цилиндрическими поверхностями

Выбираемое сочетание металлических материалов для цапф и подшипников должно способствовать уменьшению износа и обеспечить хорошую прирабатываемость. В простейшем случае подшипники, как и валы (оси), изготовляются из стали, но при этом назначается меньшая твердость материала для улучшения условий трения. При сочетании материалов сталь— сталь нужно мириться с большими потерями на трение, повышенным износом трущихся поверхностей и потерей точности вследствие этого. Цилиндрические опоры с таким сочетанием материалов применяются в неответственных шарнирах, для установки собачек храповых механизмов, защелок и т. д. Наилучшим является сочетание материалов сталь — оловянистая бронза, но из-за дефицитности такой бронзы используются ее заменители, латунь. Металлокерамика относится к группе композиционных материалов. Металлокерамические материалы получаются спеканием под давлением смесей, образуемых на основе металлических порошков. Различаются бронзо-графит (9—10% олова, 1—4% графита, остальное — медь), железо-графит (1—3% графита, остальное — железо). Подшипники из металлокерамики выполняются в виде втулок, запрессовываемых в плату. Пористость металлокерамических материалов позволяет их использовать для подшипников в тех случаях, когда затрудняется возможность регулярной смазки опор. Конструкция опоры с металлокерамической втулкой представлена на рис. 15.13. Вокруг втулки 1 размещен сальник 2, пропитанный маслом и содержащий запас смазки, достаточный для продолжительной работы подшипника. Нагрузочная способность металлокерамических подшипников выше, чем у металлических подшипников, только при малых скоростях скольжения. [c.524]

Корпус — цилиндрический, сварной, из листовой стали, с приваренными эллиптическими штампованными днищами. К нижнему днищу приварены три опоры для установки регенератора на фундамент. Корпус регенератора имеет два лаза, которые позволяют наносить на внутреннюю поверхность корпуса защитные коррозионностойкие покрытия, производить монтаж и ремонт всех внутренних устройств и выполнять все необходимые работы внутри аппарата. [c.88]

Корпус — цилиндрический, сварной, из листовой стали, с приваренными эллиптическими штампованными днищами. К нижнему днищу приварены три опоры для установки солерастворителя на фундамент, иа верхнем днище имеется загрузочное устройство с быстросъемной крышкой. Последнее используется для заполнения солерастворителя фильтрующими материалами (кварцевым песком, антрацитом) и растворяемыми реагентами. В центре нижнего эллиптического днища и в верхней части корпуса солерастворителя присоединяются трубопроводы, расположенные на фронте солерастворителя. В средней части корпуса, выше фильтрующей загрузки, имеется люк для периодических осмотров фильтрующей загрузки и удаления задержанных и не вымываемых с ее поверхности посторонних примесей, содержащихся в растворяемых реагентах. Корпус солерастворителя снабжен воздушником. [c.116]

Камера 7 рабочего колеса сварная, сферическая, омываемая, поверхность которой выполнена из нержавеющей стали. Диаметр горловины принят близким к диаметру рабочего колеса (d o = 0,996Z x). а переход к отсасывающей трубе 1 выполнен в виде цилиндрического пояса с расположенной за ним кольцевой камерой, для подвода воздуха в компенсаторном режиме. Камера соединена с компрессорной установкой трубопроводом 2. Масло к рабочему колесу подается через маслоприемник по штангам 12, которые центрируются внутри вала дисковой опорой 15, приваренной к ним посередине пролета. [c.47]

При изготовлении насадных шестерен с конусным отверстием, особенно крупных размеров, базирование колеса при зубонарезании по посадочному отверстию может не обеспечить достаточной жесткости установки детали на станке. В этих случаях, особенно при изготовлении колес из цементируемых сталей или с поверхностной закалкой зубьев (сохранение невысокой твердости на поверхности отверстия), возможно более рациональное базирование шестерни на зубообработке до термической обработки (фиг. 5, а). В этом случае до термической обработки в заготовке обрабатывается цилиндрическое отверстие б в качестве опорной базы используется торец А, противоположный большему диаметру конусного отверстия Б, После термической обработки растачивается посадочное отверстие Б. причем деталь устанавливается на станке по зубчатому венцу с опорой в торец А, что обеспечивает минимальное изменение ориентирования зубьев относительно оси вращения колеса в л еханиз.ме. [c.86]

Цельные острозаточенные фрезы изготавливают из быстрорежуп1их сталей. Задача проектирования этих фрез сводится к определению их конструктивных элементов и геометрических параметров, обес-печиваюп1.их обработку заданной детали на заданном станке в соответствии с требованиями к параметрам шероховатости обработанной поверхности. В задании на проектирование указывают тип фрезы схему установки детали на станке (расстояние между опорами оправки цилиндрической фрезы, вылет концевой фрезы от носительно шпинделя станка и т. д.) параметры обработки (ширину и глубину резания) требования к шероховатости обработанной поверхности модель и моп1-ность станка с целью определения возможности обработки детали разработанной фрезой в зависимости от мощности оборудования. [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...