Хромоникелевые стали с добавкой молибдена

Слитки хромоникелевой стали (с добавкой молибдена, вольфрама и др.) в зависимости от веса подвергают термической обработке по следующей технологической схеме. [c.1065]

Разработаны высоколегированные хромоникелевые стали с добавками молибдена и меди, химический состав которых приведен в табл. 15. [c.47]

Хромоникелевые стали с добавками молибдена и ванадия обладают высокой стойкостью к водородной коррозии при температурах более 600° С. [c.553]

ХРОМОНИКЕЛЕВЫЕ КИСЛОТОСТОЙКИЕ СТАЛИ С ДОБАВКАМИ МОЛИБДЕНА И МЕДИ Влияние меди на свойства и структуру сталей [c.603]

Аналогичные значения скорости коррозии показывает хромоникелевая сталь 18-10 с Мо и с дополнительной стабилизацией и сталь 25—20, а также ферритно-стабилизированные сорта литой хромоникелевой стали 25-10 с добавкой молибдена и без него. [c.163]

Некоторые нержавеющие стали сопротивляются окислению вплоть до 1100° С и сохраняют существенную прочность до 815° С. На прочность при повышенных температурах хромоникелевой нержавеющей стали влияют добавки молибдена, вольфрама, ванадия, титана и ниобия. Хром повышает сопротивление окислению, а никель увеличивает сопротивление против ползучести. [c.176]

Из табл. 17.2 видно, что с введением в хромоникелевые стали небольших добавок ниобия и титана существенно повышается скорость переноса масс этих сталей. В этом же направлении, но в меньшей степени влияет добавка алюминия. По результатам опытов были получены эмпирические уравнения, приближенно описывающие влияние различных легирующих компонентов на скорость переноса масс. Коррозионная стойкость сталей снижается при увеличении содержания никеля, при введении ниобия и титана благоприятное влияние оказывают добавки молибдена, кремния, алюминия. [c.262]

На рнс. 77 приведены диаграммы, характеризующие влияние добавок молибдена (до 3,25%) и совместное влияние молибдена (2,75—3,25%) и стабилизирующей добавки ниобия на структуру хромоникелевых сталей после закалки с 1100—1150° С, а также после закалки с 1100—1150° С на воздухе и дополнительного отпуска прн 870 С в течение 5 ч в зависимости от содержания хрома и никеля. С повышением содержания молибдена аустенитная [c.131]

Хромоникелевая сталь типа 16-25 с добавкой 6% молибдена [c.168]

Аустенитные хромоникелевые стали, как показано втабл. 1, по сопротивлению ползучести превосходят обычные хромистые. Относительно низкий предел ползучести ферритных хромистых сталей при 650—730° может быть связан, во-первых, со старением, а во-вторых, с тем, что решетка а-железа значительно менее устойчива против ползучести, чем решетка у-железа. Малые добавки молибдена и более высокое содержание хрома и никеля повышают предел ползучести аустенитных сталей. Стали 18-8-)-Мо и 25-12 и 25-20 более прочны, чем сталь 18-8. [c.671]

Основные методы борьбы с ползучестью состоят в рассасывании имеющихся напряжений в детали путем предварительного отпуска при температуре 500—600 и легирования сплава элементами, которые, входя в твердый раствор, резко тормозят процессы разупрочнения, задерживая релаксацию и рекристаллизацию сплава, и введением элементов, вызывающих старение при повышенных температурах. Наибольшим сопротивлением ползучести при температуре 600—700° обладают аустенитные хромоникелевые стали с добавками молибдена, вольфрама, ниобия. Весьма жаропрочны при температурах выше 700 сплавы тройной системы Сг — N1 — Со с добавками Мо, У, А1, (нимоник, виталлиум и др.). Для работы в области высоких температур применяются сплавы, в которых растворяющиеся интерметаллические соединения выделяются при более высоких температурах и при последующем нагреве слабо коагулируют. При температурах выше 800° упрочнение достигается созданием [c.15]

На фиг. 70 показано влияние различного содержания хрома п никеля на потерю в весе различных сталей при температурах 800—1200" за 70 часов выдержки. Из диаграммы видно, что меньшие потери в весе имеют ферритные стали с 30% хрома и аустенитные стали с 25% хрома и 20% никеля. Эти стали — типовые окалиностойкие стали. Повышение окалиностойкости хромоникелевых сталей дает добавка 2—3% кремния (стали марок Х25Н20С2 Х18Н25С2 и Х20Н14С2). Введение в аустенитную сталь 2—3% вольфрама или 3—4% молибдена значительно повышает жаропрочность, но снижает стойкость против окалинообразования. [c.119]

Для котлов сверхвысоких и закритических параметров (р == 175— 300 кПсм , t = 560—650° С) необходимо примененне высоколегированных сталей главным образом некоторых марок хромоникелевых сталей с высоким содержанием хрома и никеля и с добавкой молибдена, вольфрама, ниобия, титана и др. [c.425]

Результатом усовершенствования хромансиля по прочности является сталь ЗОХГСНА — никелевый хромансиль. Еще более высокие прочностные характеристики дает более сложное легирование примером может служить сталь ЭИ643. Механические свойства трех упомянутых выше сталей представлены на рис. 7.4. При температурах выше 500°С и до 800°С хорошо работают нержавеющие жаропрочные стали. Это хромоникелевые стали с содержанием хрома и никеля (от 4 до 15% каждого элемента), а также с добавками вольфрама, молибдена, титана, ниобия. Современные жаропрочные стали обладают хорошей пластичностью в холодном и горячем состоянии, отлично дефор- [c.215]

Белые чугуны, расположенные в табл. 6 от плавки № 105 и ниже, по удароустойчивоети аналогичны высокоуглеродистой хромотитановой стали в литом состоянии. В эту группу входят чугуны модифицированный барием (плавка № 105), хромоникелевый (№ 132), высокохромистый (№ 211), высокохромистые с добавкой никеля (№ 120), а также никеля и молибдена (№ 155) и хромотитановый (№ 117). Чугуны типа плавки № 120 могут работать в условиях многократных ударных нагрузок. [c.95]

Для жирных кислот при высоких температурах достаточна хромоникелевая сталь 18-8 с добавкой 2—3% молибдена (AISI 316) (табл. 1.19) [469]. [c.168]

Введение молибдена в хромоникелевые стали типа Х17Н13, по результатам наших исследований, приводит к снижению коррозионной стойкости в азотной кислоте повышенных концентраций. Ниже приведены сравнительные данные о коррозионной стойкости этих сталей в 65%-ной азотной кислоте с добавками и без добавок молибдена, подтверждающие отрицательное влияние молибдена (продолжительность испытания 144 ч) [c.132]

В качестве материала для на-прапляющих и рабочих лопаток га-зов1>1х турбин при длительной работе с температурой газа до 650° С в отечественной практике находят применение аустенитные стали марок ЭИ-69, ЭИ-123, ЭИ-405 и др., 0 бразованные на хромоникелевой основе (13-н 16% Сг и 12 15% N1) с добавкой в небольших количествах молибдена, вольфрама, титана и ниобия. Выбор стали производится в зависимости от напряжений. При температуре более 700° С применяются хромоникелевые стали на кобальтовой основе (кобальта до 65%). Материалом для барабанов и дисков газовых турбин служат стали тото же класса, что и для рабочих лопаток. [c.487]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...