Проверка качества ремонта трубопроводов

Гидравлическое испытание после ремонта производится для проверки качества выполненных работ в следующем порядке. Когда давление в котле снизится до нуля, произ-во дят контрольную проверку отсутствия давления открытием воздушника или предохранительного клапана. Затем котел отсоединяется от трубопроводов, кроме питательного и спускного, заглушками и в него добавляют воду с одновременным выпуском воздуха из верхних точек. [c.69]

Качество очистки поверхности стальных сооружений проверяется внешним осмотром качество нанесенного покрытия — по мере его наложения путем внешнего осмотра, измерения толщины покрытия, а также сплошности и прилипаемости к металлу. Сплошность покрытий трубопроводов контролируется искровым дефектоскопом. Она проверяется выборочно во время движения изоляционной машины и ее остановок. При этой проверке должно быть установлено, что режим работы изоляционной машины отработан правильно и качество покрытия соответствует требованиям к нему. При наличии брака работа приостанавливается для обследования дефекта и ремонта изоляции. При каждой технологической остановке по причине брака покрытия проверка дефектоскопом производится на участке трубопровода длиной не менее 10 м непосредственно у изолировочной машины. При этом следует проверить возможно большую поверхность нижней части трубопровода. [c.61]

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. С одной стороны, работы по контролю качества трудоемки (при сварке изделий ответственного назначения их трудоемкость может составлять 5 % и более) и существенно влияют на стоимость продукции, затраты на контроль достигают 30...40 % общих технологических затрат, в то время как затраты на собственно сварочные операции составляют 15...20 %. С другой стороны, снижение требований к контролю или применение неэффективных в данном случае методов контроля снижает качество. Так, отмена ультразвукового контроля сварных соединений магистральных трубопроводов привела к увеличению отказов при последующих гидравлических испытаниях с 10 до 31 %. Затраты на исправление дефектов еще более велики. По американским данным, стоимость ремонта 1 м сварного шва подводного трубопровода может достигать 5 млн дол. Исправление дефектов не всегда обеспечивает требуемое качество, может приводить к появлению новых, иногда более опасных дефектов. Требования к качеству должны быть разумными, соответствующими назначению и ответственности изделия. Поэтому основная задача контроля - не только обнаружение уже имеющихся дефектов, но и предупреждение возникновения новых. Появляется проблема управления качеством. Управление качеством продукции - это обеспечение необходимого уровня качества. При управлении качеством, особенно в массовом производстве, обычно используют методы математической статистики. [c.334]

Эксплуатационный контроль осуществляют либо в период проведения перегрузок топлива и планово-предупредительного ремонта (ППР) на остановленном реакторе, либо при работе реактора. Во время ППР контролю подвергают следующее основное оборудование корпус реактора главные циркуляционные трубото-воды главные циркуляционные насосы (ГЦН) и задвижки трубопроводы 1 контура парогенераторы н турбогенераторы. Особое внимание уделяют проверке качества сварных соединений, работающих при высоких давлениях и подвергающихся коррозионным воздействиям, а также действию ионизирующих излучений, ухудшающих их механические свойства. [c.345]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...