Цементация порошковых сталей

Цементация порошковых сталей [c.482]

Цементации подвергаются порошковые стали в спеченном состоянии с содержанием углерода не более 0,2—0,3 % углерода. В зависимости от назначения и конструкции детали насыщение углеродом проводят на глубину от 0,3-0,5 до 2 мм и более, а при необходимости (в случае проницаемых изделий) возможна сквозная цементация. Цементации подвергают шестерни, зубчатые колеса и многие другие детали машин, испытывающие при эксплуатации повышенный износ. [c.482]

Углеродистые порошковые стали и стальные изделия могут быть получены непосредственным введением в железный порошок углерода в виде графита, сажи или чугунного порошка, а также путем науглероживания изделий в процессе спекания или цементации после спекания. Наиболее распространен метод введения в порошковую смесь графита. Однако из-за неравномерного распределения графита по объему смеси при смешивании стальные изделия в спеченном состоянии отличаются непостоянством свойств и структурных составляющих. Наиболее насыщенные углеродом микрообъемы аустенита располагаются вблизи графитовых включений, что способствует появлению в структуре спеченной стали свободного избыточного цементита и феррита в соотношениях, не соответствующих диаграмме состояния железо— углерод. [c.791]

Эксплуатационные свойства порошковых сталей могут быть улучшены не только объемным легированием с применением различных схем термической обработки, но и поверхностным легированием, в частности, химико-термической обработкой. Цементация - один из самых распространенных видов химико-термической обработки порошковых изделий на основе железа [66, 67]. [c.109]

Для повышения твердости порошковых деталей из стали применяют закалку. Упрочнение поверхностных слоев может быть достигнуто цементацией, хромированием, азотированием. [c.197]

Большинство отечественных исследований MA отражает проблемы влияния химического состава сталей и параметров термообработки на механические свойства. Многие зарубежные разработки посвящены экономнолегированным порошковым сталям с улучшенными износостойкостью и прочностью. Для их производства используют частичнолегированные порошки с высокой уплотняемостью, после традиционных операций порошковой металлургии следует химико-термическая обработка (цементация) и закалка. Однако разработчики не уделяют внимания изучению возможности фазового перехода при различных видах контактного взаимодействия, что имеет принципиальное праетическое значение при внедрении рассматриваемых материалов. Вместе с тем уже в настоящее время созданы и внедрены в серийное производство низколегированные MA триботехнического назначения, а композиционные материалы на основе этих сталей имеют еще в несколько раз большую износостойкость. [c.284]

Применяемые при цементации порошковых изделий карбюризаторы, оборудование и режимы химико-термической обработки практически не отличаются от ранее огшсанных для компактных изделий. Единственным отличием цементации порошковых изделий является ограничение в применении жидкостной цементации из-за внутренней коррозии порошковых сталей в ходе их эксплуатации, что связано с попаданием в поры науглероживающих слоев. [c.482]

Обычно цементацию проводят при температурах 920—950 °С. Однако, в связи с тем, что ау-стенит порошковых сталей обладает низкой склонностью к росту зерна, температура цементации пористых изделий может быть существенно повышена. При применении высокотемпературной цементации резко увеличивается скорость насыщения, обеспечивается получение слоев большей глубины за короткое время, осуществляется допекание изделий, а также залечивание пор и повышение механических свойств порошковых сталей. [c.482]

Азотирование порошковых сталей проводится в интервале температур 500-600 °С. Режимы химико-термической обработки также как и в случае цементации, не отличаются от режимов обработки компактных изделий. Азотирование спеченного железа и порошковых углеродистых сталей не приводит к существенному повышению твердости, но значительно повышает их износостойкость и коррозионную стойкость. Даже кратковременное азотирование изделий из углеродистой стали создает хорошую коррозионную защиту для работы в атмосферных условиях. Усложнение составов порошковых сталей замедляет скорость насыщения. Наиболее сешьный эффект от азотирования достигается при введении в сталь нитридообразующих элементов — алюминия, ванадия и хрома. Эти элементы с азотом образуют термически устойчивые, не склонные к коагуляции нитриды, которые обеспечивают высокую твердость азотированного слоя, превышающую 1000 HV. [c.483]

Углекислый барий в виде ласты упаковывается в деревянные бочки 50— 150 л, а порошковый — в б5гмажные мешки. В машиностроении применяется при изготовлении карбюризаторов для цементации стали и в составе ванн для цианирования стали, а также для изготовления специальных сортов стекла и эмалей. [c.385]

В качестве насыщающей порошковой среды при цементации сталей применяли смеси графита с углекислыми солями и бон-дюжским карбюризатором, а также с окисью кремния. Однако проведенные исследования позволили рекомендовать для цементации низкоуглеродистых и низколегированных сталей чистый графит с размером гранул 0,1—0,4 мм, температуру 1223—1273 К, частоту и амплитуду вибрации свыше 15 Гц и 0,2 мм соответственно, отрицательную поляризацию и плотность тока 0,2— 0,4 А/см . Газовой средой в установке был либо остаточный воздух, либо аргон. При указанных параметрах на стали 20Х за 15, 25, 35 мин получали диффузионный слой толщиной 0,6 0,8 1,0 мм соответственно с концентрацией углерода на поверхности 1,2— 1,3%. К сожалению, исследователи [89 и 100] не указали, что они принимали за толщину цементованного слоя. Однако можно полагать, что они определяли общую толщину. [c.164]

Стойкость буровых долот с шарошками, наплавленными порошковой проволокой ПП-Х12ВФ, в 6—7 раз выше, чем с шарошками, изготовленными из стали 18ХТТ и упрочненными цементацией. [c.510]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...