Обработка подшипников со сферическими вкладышами

Обработка подшипников со сферическими вкладышами [c.341]

На рис. 192 показан подшипник шаровой мельницы 3200 X X 3100 мм с диаметром сферы 1450 мм. Наибольший интерес при обработке этих подшипников представляет технология обработки сферических поверхностей корпуса подшипника и вкладыша. [c.341]

Рассмотрим технологию механической обработки сферических поверхностей корпуса подшипника и вкладыша на карусельном станке при помощи рычажного приспособления (рис. 193). [c.341]

Для получения правильной сферы обработка вкладышей до заливки и после заливки баббитом должна производиться попарно. Крепление устанавливается внутрь вкладышей. До заливки баббита сфера обрабатывается с припуском 10 мм на диаметр. Приемы обработки сферы такие же, как и при обработке сферической поверхности корпуса подшипника. [c.346]

Выбор материалов трущегося сопряжения должен произво диться с учетом их коррозионной стойкости в рабочей среде. Скорость коррозии материала втулки подшипника скольжения и втулки вала в рабочей среде должна быть не более 0,01 мм/год. При выборе материалов пар трения предпочтение следует отдавать наплавочным материалам, позволяющим экономить дефицитные металлы и обеспечивающим технологич-ность изготовления. В аппаратах, предназначенных для обработки легковоспламеняющихся жидкостей, не допускается при-менение элементов сопряжения из материалов, вызывающих при контактировании искрообразование, например черных ме-таллов. В этих случаях следует применять пары трения сталь— бронза, сталь — пластмасса, сталь — графит. Во избежание схватывания и задиров в концевой опоре сферическую поверхность корпуса и вкладыша следует упрочнять наплавкой, термической обработкой, азотированием и др. Прн необходимости обеспечения высокой износостойкости для втулки вала и втулки подшипника рекомендуется применять следующие сочетания материалов стеллит (наплавка) стеллит (наплавка) стеллит (наплавка) —хромомолибденовая сталь (наплавка) сталь (HR > 40)—чугун или бронза сталь (HR > 40)—пластмасса или графит. Выбор соответствующих марок материалов следует производить в соответствии с рекомендациями, изложенными выше. [c.191]

И зубчатое колесо 3 шейки Г моторно-осевых подшипников и среднюю часть Д. Все переходы с одного диаметра оси на другой выполнены плавными переходными галтелями радиусом 20—60 мм с шероховатостью Ла<0,63 во избежание концентрации напряжений. Все наружные поверхности оси упрочняют накаткой стальными роликами, создавая в поверхностном слое высокие остаточные напряжения сжатия, которые в 1,5—2 раза повышают предел выносливости оси в зонах неподвижных посадок и делают ось менее чувствительной к концентрации напряжений. Глубина упрочненного слоя после накатки достигает 6—7 мм, поверхностная твердость металла повышается на 25—30 %. Шейки осей накатывают сферическими роликами, затем шлифуют или подвергают обработке цилиндрическим роликом для сглаживания поверхности. На концах оси выполнены кольцевая канавка Е для установки стопорного кольца, предохраняющего внутреннее кольцо роликового буксового подшипника от сползания с шейки проточка Ж, на которую напрессовывают кольцо подшипника типа 8320 осевого упора буксы. В торцах оси выполнены центровые отверстия, позволяющие в процессе эксплуатации производить обточку колес для восстановления профиля бандажей колесных пар и устанавливать вкладыш и-втулки привода скоростемера (сечение С — С). На пояске торца оси между проточкой Ж и фаской центрового отверстия наносят знаки маркировки и клейма приемки колесных пар согласно ГОСТ 11018—76. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...