Модельные Размер площадей

Размер площади модельного цеха может быть ориентировочно определён, исходя из следующих показателей а) для станочных отделений 25 -35 M i на один станок, б) для ручных работ 15—20 2 на один верстак. Размер сборочной площади зависит от размеров и количества одновременно собираемых моделей. В среднем она составляет 15—30 /о суммарной площади, занятой верстаками и станками [65]. [c.248]

Литниковые каналы пресс-форм должны быть короткими с большой площадью поперечного сечения. Для хорошего заполнения пресс-формы больших размеров температура модельных составов должна поддерживаться в пределах 80 - 90°С мелких и средних размеров - в пределах 70 - 75°С. [c.191]

При высоте этажей в 3,5—4,5 площадь склада может быть принята ориентировочно в размере до 3-4 на 1 древесины, перерабатываемой модельным цехом за год. Более точно площадь склада возможно определить [65] по формуле [c.253]

При расчете одновенечных ступеней по модельным характеристикам расчет размеров ступени проводится по приведенным выше формулам расчета размеров решеток при расчете ступени по треугольникам скоростей (за исключением выходной площади рабочих лопаток F ). Определение выходной площади рабочей решетки необходимо проводить с учетом полученного значения степени реакции на среднем диаметре и принятыми из условий надежности зазоров по бандажу и в радиальных уплотнениях бандажа. Вначале определяется Рр, , по известным для рассчитываемой ступени отношениям скоростей и давлений (,Гф, f.) с помощью формулы (7-50) или по рис. 7-19. Затем по разности средней степени реакции для рассчитываемой и типовой ступеней Др==Р Рт ш оценивается отклонение эффективного отношения площадей / от соответствующего отношения площадей типовой ступени = 1,77 по формуле [c.354]

Согласно предложенной в [48] - модели, пластическая зона в окрестности трещины длиной I (рис. 3.25, а) моделируется трещиной отрыва, на берегах которой действуют нормальные напряжения а . Эти напряжения отображают усредненное напряженно-деформиро-ванное состояние зоны пластической деформации у вершины трещины (рис. 3.25, б). Область действия нормальных напряжений совпадает с размером (длиной) пластической зоны I. Для упрочняющихся материалов уровень определяется по его диаграмме упруго-пластического растяжения (рис. 3.25, в). При этом истинная диаграмма растяжения по линии 1 заменяется модельной кривой 2. Эта кривая ограничивает ту же площадь упруго-пластического деформирования, что и истинная. Этим условием энергия разрушения реального материала и модельного твердого тела не изменяется. [c.109]

При теоретическом рассмотрении вопросов контактного теплообмена обычно прибегают к модельным представлениям теплового контакта. При построении модели контакта шероховатых поверхностей принимается, что фактическая площадь контакта составляет незначительную долю номинальной и образуется пятнами контакта в среднем одинакового размера, равномерно [c.321]

Рассмотрим пример моделирования динамической устойчивости стержневых элементов конструкций из материала АМгб (Е — 6,86-10 МПа, р = 0,27-10" кг/см ) на геометрически подобных моделях из того же материала. Длина модельных стержней I 100 ом, размеры поперечного сечения ширина Ь = 2 см, высота h = си (площадь и момент инерции прямоугольного сечения F = 2 см , J — 0,167 см ). [c.191]

Ниже приводятся результаты экспериментального исследования температурного режима пожара для помещений размерами 1,2Х1,2Х XI,2 5x4x3 6X6X3 и 6x6X6 м, что составляет диапазон изменения объемов экспериментальных помещений 1 =1,73—216 м , высот //=1,2—б м и отношений площади проемов и площади пола 4,5— 25 %. В качестве пожарной нагрузки использовалось модельное топливо, состоящее из древесных отходов с влажностью 16—18 %, при произвольной его укладке. Диапазон изменения удельного количества пожарной нагрузки составил 0,8—14,4 кг-м- . [c.272]

Для уточнения величины П1 были проведены модельные опыты. Тест-объект был выполнен в виде квадратика из черной бумаги размером в 7,3, наклеенного на матовое стекло. Матовое стекло освещалось проецированием на. него двух дисков со множеством беспорядочно расположенных отверстий. Диски вращались в противоположные стороны, при совпадении отверстий на матовом стекле происходила вспышка на короткое время появлялось светлое пятнышко. Чем быстрее вращались диски, тем больше в единицу времени происходило вспышек на единице площади стекла и тем лучше становился виден квадратик. При этом яркость матового стекла, усредненная по поверхности и по времени, оставалась постоянной. Определяли ту скорость вращения дисков, при которой наблюдатель едва различал марку. Правильность его ответов контролировалась тем, что он должен был указать положение квадратика по отношению к центру круглого матового стекла вверху, внизу, справа и слева. Наблюдения проводились при двух средних яркостях и двух длительностях наблюдения 3 и 1,5 с. Время наблюдения почти не влияло иа результаты, так как основное значение имеет число вспышек не за все время наблюдения, а за время инерции О, в течение которого глаз усредняет воздействие вспы- [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...