Метод визуализации дефекта акустический

Металловедение, применение ультразвука 51К Металло-органические соединения 527 Метод визуализации дефекта акустический 458 [c.717]

Большие возможности открыты для ультразвукового контроля при использовании компьютерных систем, позволяющих анализировать результаты всех исследований, обеспечивать визуализацию дефектов в трех ракурсах, объединять результаты различных видов прозвучивания, различных алгоритмов обработки информации. Качественно новая информация, получаемая от подобных систем, изменит подходы к понятиям допустимости дефектов, эталонирования и стандартизации. Ультразвуковые преобразователи с регулируемой диаграммой направленности, принудительным удержанием магнитной контактной жидкости, бесконтактные магнитоакустические и высокочастотные дефектоскопы позволят создать новые методы акустических испытаний. Новые возможности открываются с использованием акустических микроскопов, работающих на диапазоне частот 20... 100 МГц. Ультразвуковые твердомеры и толщиномеры должны иметь запоминающие устройства и другие средства автоматизации исследований. [c.480]

Визуализация акустических полей. При одновременном озвучивании значительного объема изделия с применением методов отражения или прохождения для обнаружения дефектов на поверхности изделия возникает акустическое поле. В 50-е годы господствовало представление, что достаточно сделать видимым распределение амплитуд этого поля, чтобы получить довольно точное представление о расположении дефектов в изделии. В действительности дифракционные явления при взаимодействии волн с дефектами, а также сложная структура поля преобразователя существенно усложняет задачу расшифровки результатов контроля. [c.392]

С другой стороны, большая длина волны расширяет возможности ГНК, поскольку объекты, непрозрачные для оптических волн, становятся прозрачными для акустических. Это свойство позволяет разглядывать исследуемый объект по всему объему. Результатом применения такого акустического метода является изображение внутренней структуры трехмерного испытуемого объекта. Это изображение особенно полезно при определении местонахождения различных дефектов внутри исследуемого объекта. Акустическая голография обладает целым рядом других преимуществ при формировании видимых изображений облученного звуком объекта. В частности, к этим преимуществам относятся способность к визуализации трехмерного изображения в реальном времени, быстрая запись и обработка акустической информации, огромная глубина поля зрения, относительная нечувствительность к турбулентности окружающей среды, способность к переработке информации об объекте, полученной от отдельных выбранных точек объекта, определение местоположения дефектов в объектах и, наконец,способность регистрировать сигналы с существенно более низкими мощностями, чем в любом другом случае, [c.327]

После обнаружения дефекта материала и его местонахождения важнейшей задачей контроля является определение его величины. Ее можно определить, например, по изображению, аналогичному рентгеновскому снимку. Акустический метод изображения (визуализации), как и рентгеновский метод, ставит своей целью получение оптического изображения структур, которые непосредственно не являются видимыми. Для этого используется взаимодействие структур со звуковыми волнами, например отражение и поглощение распределение звукового давления, испытавшее влияние интересующей нас структуры, при помощи большого числа акустико-оптических преобразователей превращается в оптическое изображение. [c.292]

К настоящему времени системы визуализации ультразвуковых изображений наиболее успешно применяются при неразрушающем контроле некоторых металлических изделий и в ограниченной степени при изучении биологических объектов [33]. При неразрушающем контроле структуры материалов система визуализации особенно полезна при выявлении расслоений. Расслоения возникают в некоторых металлургических процессах, связанных с покрытием основного изделия защитным слоем другого металла. Непрочность механического контакта между двумя металлами приводит к столь малым изменениям средней плотности материала, что применение радиационных методов для выявления этих дефектов, основанных на фиксации изменений плотности материала и поглощения в нем энергии излучения, не дает результатов. В случае применения ультразвука резкие изменения акустического сопротивления при расслоении приводят к 100%-ному отражению энергии. В работе [34] описывается система контроля пластин ядерного топлива, в кото- [c.104]

Важное достоинство когерентных методов визуализации - существенное снижение требований к акустическому контакту. Его ухудшение приводит к большей зашумленности изображения, но не к смещениям и искажениям изображения дефекта. Системы визуализации позволяют следить за развитием дефектов с большими объективностью и достоверностью, чем обычная ультразвуковая дефектоскопия. [c.299]

Повышение требований к качеству продукции, увеличение производительности основных технологических операций, необходимость повышения информативности, достоверности и получение объективного документа контро гя обусловили необходимость механизации и визуализации УЗК. При ручном контроле подготовительные операции, контроль, отметку дефектных участков, расшифровку результатов, их регистряцню и выдачу заключения осуществляет оператор. Качество этих операций во многом зависит от его квалификации, психофизиологического состояния, добросовестности и окружающих условий. Чем большее число операций контроля будет механизировано, тем более объективные данные можно получить о качестве изделия. Если все функции, выполняемые оператором, передать контролирующему устройству, то в общем виде оно должно содержать следующие функциональные элементы акустический блок, содержащий один или несколько пьезоэлементов механизм сканирования акустического блока систему слежения за швом и качеством акустического контакта систему подачи и сбора контактной жидкости электронный блок для генерирования зондирующих импульсов, приема и усиления эхо-сигналов блок обработки информации с помощью микроЭВМ микропроцессор для контроля за работой всех блоков и управления траекторией и скоростью сканирования в зависимости от полученной информации о дефекте блок регистрации информации на дефсктограмме. Уровень или степень автоматизации зависит от совокупности экономических, технологических, технических и инженерно-психологических требований к методам и средствам контроля и определяется наличием в них упомянутых систем (табл. 7.1) [851. [c.370]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...