Автоматические Длины и толщины детале

Для того чтобы поиск велся осознанно и целенаправленно, необходимо четко представлять себе, что увеличение варьируемого параметра/ (длины ребра) автоматически ве--дет к уменьшению его толщины б, так как металлоемкость ребра 16 фиксирована. Увеличение I приводит к возрастанию площади поверхности, с которой отдается теплота в окружающую среду (21Ь), и в то же время — к сокращению площади поперечного сечения (66), по которому теплота подводится посредством теплопроводности от горячего основания ребра. [c.227]

Наиболее производительным способом электродуговой сварки является автоматическая сварка под слоем флюса, позволяющая соединять элементы конструкций толщиной от 2 до 50 мм. Особенно эффективен этот способ в серийном производстве и при изготовлении конструкций с длинными швами при помощи его можно сваривать детали не только из обычных конструкционных сталей, но и из высокопрочных, нержавеющих и жаропрочных сталей, а также из алюминиевых сплавов. [c.59]

Особенностью штампа (рис. 65) является вмонтированный во втором ручье автоматический компенсатор отклонений объема заготовки. Известно, что вес поступающих в пресс заготовок не всегда одинаков, ввиду неизбежных отклонений при прокатке, а также при резке заготовок на мерные длины. Разница в объемах заготовок компенсируется за счет толщины донышка прошиваемой детали. [c.124]

При использовании автоматического оборудования единственной операцией, выполняемой оператором вручную, является установка двух свариваемых деталей в патроны. После установки деталей в патроны переключатель аппаратуры устанавливается в рабочее положение, и далее весь цикл выполняется автоматически. Время, затрачиваемое на выполнение цикла операций, зависит от габаритов машины и размеров свариваемого изделия. Так например, один из типов автомата для сварки нагретым инструментом сваривает детали диаметром 203,2 мм и длиной 203,2 мм, при этом для нагрева пластины и питания электродвигателя на 1,5 л. с., служащего для приведения в действие гидравлического насоса, требуется максимальная мощность в 2000 вт. В зависимости от толщины стенок свариваемых деталей в автомате соответственно задается температура нагревательной пластины и время сварки. [c.95]

В настоящее время производительность (время на образование соединения на один ход электрода) машин достигла оптимального предела, который в основном зависит только от режима сварки (марки и толщины свариваемого металла). Этот предел даже при сварке металла относительно небольшой толщины (не более 1 мм), допускающего применение весьма жестких режимов (4в — мало), составляет 150—180 точек в минуту (при ШС скорость 5—6 м/мин). Производительность значительно повышается (в 4—10 раз) при РС (если позволяют металл и конструкция свариваемых деталей), когда за один ход машины выполняется несколько соединений (сварных точек) или шов достаточно большой длины (до 250 мм). Конечно, возможно и меньшее однако за время паузы (время, когда можно перемещать детали) ни человек, а в большинстве случаев и автоматическое устройство не в состоянии обеспечить заданный шаг и расположение сварных точек. В связи с этим дальнейшее повышение производительности (быстродействия), например, точечных машин нецелесообразно и бесполезно. Поэтому основным направлением повышения производительности сварочных работ в целом является механизация и автоматизация вспомогательных операций, время которых в процессе изготовления сварного узла (изделия) может составлять 70% и более. [c.86]

Ширина перемычки зависит от толщины штампуемого материала и его механических свойств, длины прямолинейных участков штампуемой детали (чем она больше, тем больше упругие деформации перемычки), конструкции штампа (особенно, его упоров), конструкции автоматической подачи полосы в штамп и других факторов. Ее определяют по специальным таблицам, составленным на основании обобщения опыта передовых пред- [c.72]

Подготов1су кромок и сборку соединения под сварку проводят в зависимости от толщины металла, типа соединения и способа сварки согласно соответствующим государственным стандартам или техническим условиям. Свариваемые детали для фиксации положения кромок относительно друг друга и выдерживания необходимых зазоров перед сваркой собирают в универсальных или специальных сборочных приспособлениях либо с помощью прихваток. Длина прихватки зависит от толщины металла и изменяется в пределах 20... 120 мм при расстоянии между ними 500...800 мм. Сечение прихваток равно уз сечения шва, но <25... 30 мм . Прихватки выполняют покрытыми электродами или на полуавтоматах в углекислом газе. При сварке прихватки следует переплавлять полностью, так как в них могут образовываться трещины из-за высокой скорости теплоотвода. Перед сваркой прихватки тщательно зачищают и осматривают. При наличии в прихватке трещины ее вырубают или удаляют другим способом. При ЭШС детали, как правило, устанавливают с зазором, расширяющимся к концу шва. Взаимное положение деталей фиксируют скобами, установленными на расстоянии 500... 1000 мм друг от друга, удаляемыми по мере наложения шва. При автоматических способах дуговой сварки и ЭШС в начале и конце шва устанавливают заходные и выходные планки. [c.18]

При сборке контейнеров применен комбинированный метод соединения отдельных деталей, включая сварку, болтовые и заклепочные соединения. Каркас контейнера изготовлен из высокопрочной стали, промежуточные секции — из алюминиевых сплавов, двери — из дюралюминия. Запорные приспособления центральных дверей устроены снаружи. Крайние двери могут открываться лишь после открывания центральных. Крайние двери крепятся к каркасу контейнера дверными петлями с длинными крыльями. Предусмотрены специальные зажимы для фиксирования дверей в раскрытом положении. Торцовые детали каркаса контейнера выполнены в виде мощных-коробчатых конструкций из высококачественной стали. Торцовая дверь обеспечивает раскрытие размером 2,30 х X 2,07 м. Она изготовлена из фанеры толщиной 25 мм и облицована с двух сторон листами из алюминиевого сплава. Торцовая стенка и крыша контейнера выполнены из конструкций с применением алюминиевых сплавов. Настил пола состоит из фанерных листс1в толщиной 30 мм, причем обеспечивается прочность, допускающая работу погрузчиков. Стандартные угловые фиттинги гарантируют подъем груженого контейнера за четыре угла с помощью автоматического захвата (спредера). [c.430]

Нередко после соединения деталей необходимо их закрепление. В ряде случаев эти переходы выполняются одновременно. Так предпочитают устанавливать такие резьбовые детали, как круглые и прямоугольные гайки 1 (рис. 2.2.74, а). Гайки запрессовываются по месту в базовую деталь посредством пробивки в ней отверстия и автоматической клепки с помощью специальных выступов на инструменте. Гайки подаются к сборочной машине в виде гибкой ленты, сматываемой с барабана. Лента, содержащая пробивные гайки, подается в специальный инструмент каждый раз на шаг, равный длине одной гайки. За один ход пресса от ленты, размещенной на поворотных рьиагах 5 (рис. 2.2.74, б), отрезается одна гайка 1 и перемещается пуансоном 6 в пробойник 4 к базовой детали - листу из стали (толщиной до 3,2 мм), установленному над матрицей 3. Пустотелая матрица 3 имеет с четырех сторон скосы, а на торце — специальные зубцы, расположенные напротив соответствующих углублений на выступах внутренней поверхности пробойника 4. Когда пробойник 4 (рис. 2.2.74, в, г) обжимает внутренней поверхностью лист 2, гайка 1 заклепывается с помощью зубцов матрицы 3 и углублений пробойника 4. [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...