Шлифование, контроль качества скорость

В качестве индикатора, регистрирующего результаты контроля таких проборов, используются электроннолучевые трубки. Светящаяся точка на экране трубки перемещается под действием сигналов от измерительных катушек дефектоскопа, ток в которых измеряется в зависимости от свойств контролируемого материала. При этом по направлению световой точки можно судить, какой из пороков имеет место. Основанные на принципе вихревых токов дефектоскопы применяются для контроля изделий массового производства. В частности, качество шариков для подщипников (необработанных и шлифованных) проверяется со скоростью до 5 шт. в I с можно проверять пружины весом в несколько миллиграммов, крупные сверла, кольца подшипников и другие изделия. Имеются и другие разновидности дефектоскопов, работающих при использовании вихревых токов. Существуют приборы, позволяющие весь процесс контроля детали осуществить за 0,02 с, т. е. при токе в дефектоскопе частотой 50 Гц в 1 с на контроль одной детали требуется не более одного периода колебаний. [c.261]

Исследование шлифования органопластика кругами из электроКорунда позволило рекомендовать оптимальные условия обработки зернистость круга не менее 100/125, скорость резания и = 30- 35 м/с, продольная подача 5 = 30-г-60 м/мин, глубина резания / = 0,2 мм. При таких условиях обработки гарантируется получение поверхности высокого качества с высотой микронеровностей Яг = 5- 7 мкм. Круг работает непрерывно 10—15 мин, после чего необходима его правка. Большое влияние на качество поверхности оказывает структура материала, т. е. взаимное расположение армирующих волокон. Так, в местах интенсивного пересечения нитей наблюдается появление ворсистости поверхности. Еще одной из особенностей шлифования органопластика, вытекающей из его состава и структуры, является неоднородность получаемой поверхности. Например, в пределах одного образца наблюдается разброс высот микронеровностей в два-три раза, поэтому контроль шероховатости следует производить равномерно по всей поверхности, не менее чем в десяти точках. [c.149]

Одним из основных показателей качества прошлифованных изделий является шероховатость обработанной поверхности. Наличие однозначных взаимосвязей между шероховатостью поверхности и величиной, поддающейся контролю в процессе обработки, позволяет за счет управления процессом шлифования по этой регулируемой величине обеспечить требуемое значение Для процессов шлифования жесткими шлифовальными кругами установлены функциональные зависимости шероховатости поверхности от скорости съема металла, скорости поперечной подачи, частоты вращения круга и детали, усилий резания, текущего значения диаметра круга и других регулируемых величин. Построение автоматической системы с использованием жестких шлифовальных кругов и регулируемой величины, обеспечивающей заданное значение шероховатости, подразумевает получение заданной точности геометрических размеров изделия за счет процесса выхаживания и установки круга на заданный размер. Для эластичного шлифования указанная установка круга отсутствует, так как ЭШК в процессе работы поджимается к обрабатываемому изделию постоянной силой Р. Поэтому при реализации автоматической системы эластичного шлифования с регулируемой величиной, функционально связанной только с шероховатостью поверхности, трудно ожидать обеспечения высокой точности геометрических размеров изделия. Поэтому подобные системы могут найти применение, например, на операциях обдирки, зачистки, тонкой шлифовки, где снимаемый припуск мал. Для разработки алгоритмов таких систем могут быть использованы функциональные зависимости (27)—(29), приведенные в п. 3-гл. I. [c.150]

Шлифование методом врезания проводят на двух круглошлифовальных автоматах J8 (см. рис. 40) с охлаждением 3 %-ным водным раствором Ук-ринол-1 на скоростях резания 50 м/с. Базирование детали осуществляется в центрах. Цикл работы станка — автоматический с применением прибора активного контроля регулирование врезных подач бесступенчатое. На двух токарных многорезцовых автоматах /9 МК8501 проводят черновое обтачивание шести противовесов с допуском 0,2 мм и одновременно протачивают двенадцать фасок на них (рис. 48). Коленчатый вал базируется в центрах с использованием в качестве осевой базы щеки противовеса S (см. рис. 46, а). Цилиндрические поверхности обрабатываются одновременно шестью резцами, установленными [c.88]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...