Покрытий характеристики, важнейшие виды прочность

Следовало бы различать понятия прочности сцепления, как результата физико-химического взаимодействия защитного покрытия с металлом, выражающей действительную связь между ними, и прочности покрытия к различным видам механического воздействия, нарушающим эту связь. Однако отсутствие доступных методов определения действительных сил связи, равно как силы, необходимой для их преодоления, приводит к необходимости пользоваться относительными способами определения столь важной характеристики, как прочность сцепления защитного покрытия с металлом, пренебрегая отличием свойств самого покрытия на испытуемых образцах и относя полученные результаты измерений всецело к рассматриваемой характеристике. [c.42]

Прочность материалов при высокой температуре является важной практической характеристикой. Особое значение ее определение приобретает при нанесении покрытий на детали, эксплуатируемые при высоких рабочих температурах. Суть испытаний —измерение напряжения течения при горячей деформации, по величине которого можно судить о структурных изменениях в стали при этих температурах. Наложение конкурирующих процессов упрочнения и разупрочнения приводит к сложному виду зависимости напряжение — [c.132]

Важнейшее значение для свойств шликера имеет о состав. С помощью мельничных добавок можно регулировать в широких пределах самые разнообразные свойства шликера реологические характеристики, усадку и взаимодействие его с металлом при сушке, прочность высохшего слоя и прочность приставания его к подложке, газовыделение при обжиге, температуру и интервал обжига, смачиваемость подложки шликером и расплавом, взаимодействие с металлом при обжиге. Кроме того, добавки влияют и на свойства готового покрытия цвет, блеск, заглушенность, химическую устойчивость, эластичность, коэффициент термического расширения и др. Это всегда следует учитывать при введении добавки. При описании различных видов эмалей приведены типовые мельничные составы при их помоле, здесь дана лишь краткая характеристика мельничных добавок. [c.80]

Лопатки компрессоров. На лопатки как осевых, так и центробежных компрессоров обычно действуют значительные вибрационные нагрузки. В связи с этим основными требованиями являются высокая усталостная прочность материала и его способность к демпфированию колебаний. Поскольку в компрессорах конструкционное демпфирование играет сравнительно меньшую роль по сравнению с аэродинамическим, а иногда и демпфированием в материале, то выбор материала лопаток и режима его термообработки проводят с учетом требования получения декремента затухания максимально возможного значения. Следует иметь в виду, что логарифмический декремент затухания колебаний у широко применяемых для лопаток хромистых сталей с повышением температуры, уровня вибрационных и растягивающих напряжений увеличивается. Тем не менее вибрационные напряжения в рабочих лопатках иногда достигают 200 МПа. Так, повреждения от ударов посторонним предметом или коррозионные повреждения (коррозионное растрескивание) являются концентраторами, резко снижающими усталостную прочность лопаток. Поэтому используются все меры, позволяющие повысить предел усталости, в частности соответствующая обработка поверхности. Требования коррозионной стойкости материала и его сопротивления коррозионной усталости являются особенно важными для компрессоров газовых турбин, работающих в морских условиях. Материал компрессорных лопаток, работающих на загрязненном воздухе, должен противостоять эрозии. В противном случае сопротивление эрозии должно обеспечиваться применением специальных покрытий. Под действием центробежных сил в лопатках возникают растягивающие напряжения, поэтому материал должен также обладать определенным уровнем прочностных свойств при рабочих температурах. Особенно существенным становится это требование для высокооборотных компрессоров. В компрессорах с большими степенями сжатия температура лопаток может достигать уровня, при котором необходимо учитывать изменение характеристик материала во времени, в частности сопротивление ползучести. [c.40]

Оборудование нефтяной и газовой промышленности эксплуатируется в чрезвычайно тяжелых условиях. Долговечность и надежность работы оборудования во многом зависят от технико-экономической характеристики применяемых конструкционных материалов. К ним предъявляются очень высокие требования они должны обладать определенным комплексом прочностных и пластических свойств, сохраняющихся в широком интервале температур хорошими технологическими свойствами, не должны быть дефицитными и дорогими. Во многих случаях предъявляются высокие требования к коррозионной стойкости материала, особенно к специфическим видам разрушения — водородному охрупчиванию, коррозионному растрескиванию, межкрнсталлитной коррозии и др. Важное значение при выборе конструкционных материалов имеют металлоемкость и масса оборудования. Многие нефтяные и газовые месторождения расположены в отдаленных и труднодоступных районах, во многих районах намечается тенденция увеличения глубины скважин. В связи с этим весьма перспективно использование конструкционных материалов с высокими удельной прочностью, плотностью, коррозионной стойкостью и отвечающих также другим требованиям. К таким материалам относятся прежде всего алюминиевые сплавы, получающие все более широкое применение в нефтяной и газовой промышленности, неметаллические материалы, титан и его сплавы. Эти материалы могут быть использованы также в виде покрытий, что позволяет значительно расширить диапазон свойств конструкционных материалов и увеличить долговечность оборудования. Конструкционный материал должен обладать высокими показателями прочности — времен- [c.23]

Под пределом усталости (выносливости) понимают обычно величину нагрузки в Мн/м (кГ/мм ), которую испытуемый образец при любой частоте повторений нагрузки выдерживает без разрушения. Эта важная характеристика определяется с помощью так называемой кривой усталости , причем для чугуна II стали установлено предельное число циклов нагрузки 10- 10 , а для лзгких цветных металлов 50-10 циклов. Однако до сих пор нет достаточных опытных данных, подтверждающих эти предельные величины для образцов с гальваническим покрытием. Из соображений целесообразности, в числе которых главную роль играет большая затрата времени на исследования, предел циклов, равный 10-10 , сохранен также и для гальванически обработанных стальных образцов. Однако при этом нужно иметь в виду, что процент разрушений при нагрузках меньше предела выносливости и в зависимости от способа обработки и рода нагрузки может составлять более 10%. В отличие от предела усталости материала существует еще так называемая усталостная прочность изделия , представляющая собой предел усталости детали данной формы и обозначаемая как номинальная нагрузка. Эта величина не характеризует свойства материала, однако она дает представление о прочности детали с учетом фор МЫ (сужений) и обработки и в большинстве своем оказывается пониженной по сравнению с прочностью материала. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...