Подкладки — Марки стали

Остающиеся подкладки и муфты должны изготовляться из стали той же марки, из которой изготовлены трубы. [c.80]

Металлы и металлоизделия подразделяют на черные (чугун, прокат, трубы, рельсы и др.) и цветные. Их хранят на открытых площадках и в закрытых складах (табл. 49) по сортам, маркам, размерам и профилям (в штабелях или на стеллажах). Профильную сталь крупных сечений и рельсы укладывают на открытых площадках в штабеля высотой до 1 м (вручную) и до 3—4 м — при механизированной работе. В первом случае ширина штабеля 2—3 м, а во втором — 4—5 м. Штабеля профильной стали размещают на деревянных подкладках толщиной не менее 10 см, такие же подкладки укладывают и между двумя-тремя рядами, [c.216]

Для разрезки плит из пластмассы применяют фрезы (фиг. 39) со вставными разнонаправленными зубьями из твердого сплава марки ВКб или из быстрорежущей стали марки Р9. Число, зубьев фрезы — 8. По мере износа пластинки под нож устанавливают подкладку, имеющую форму поперечного сечения ножа. Главные углы этих фрез указаны ниже в таблице. [c.133]

Испытание бородков в работе должно проводиться в соответствии с требованиями таблицы, пробитием вручную отверстии в нормализованной листовой полосе из стали марки 35 по ГОСТ 1050—60, расположенной на деревянной подкладке толщиной не менее 50 мм из древесины твердых пород (дуб, береза, бук, клен, ясень). [c.7]

Подкладки рельсовые. Подкладки рельсовые изготовляют из полос стали любой марки по гост 380-57 с содержанием углерода для мартеновской стали не менее 0,16 ) и бессемеровской стали не менее 0,12%. Для повышения коррозионной стой- [c.176]

Изготовление. Рельс типа IV. Пластинка — сталь марки Ст. 6. болт и гайка — Ст. 4. Подкладка — сосна. [c.483]

В ответственных замкнутых конструкциях, в которых требуется полный провар свариваемых деталей, в случаях когда сварка с внутренней сторо ны невозможна из-за малых габаритов конструкции, целесообразно применять сварку на остающейся стальной подкладке. Подобный сварной стык показан на правом эскизе рис. 24, б. Подкладку следует выполнять из стали той же марки, что и основная конструкция. [c.23]

Наплавка твердого сплава на лопатки. В целях увеличения продолжительности работы лопаток дымососов и мельничных вентиляторов их наплавляют твердыми сплавами — сталинитом, электродами марки Т-590 или ч угуном. Наплавку лопаток следует производить до установки на место. При наплавке необходимо, что-бы наплавляемая поверхность лопатки была хорошо очищена от ржавчины и окалины. При наплавке лопатку следует укреплять так, чтобы наплавляемый участок был в горизонтальном положении. Во избежание коробления лопатки и появления трещин в наплавленном слое необходимо ее крепить скобами к специальным подкладкам нз стали толщиной 10—12 мм, а также не давать лопатке сильно нагреваться, для чего наплавку одновременно следует вести на небольших участках по очереди на пяти-шести лопатках. [c.169]

Уста1мавоч1ные кольца подшипииков изготовляются из сталей MiapoK 4, 5, 25 или из любой кованой бронзы опорные подушии — из сталей мар.ок 3, 4 подкладки под подушки—из стали марки 10 (толщиной от 0,1 до 1,0 мм). [c.641]

Арматурную сталь нужно хранить на складе раздельно по маркам, профилям, диаметрам и партиям. Стержневая арматура должна храниться на стеллажах в закрытых помещениях или под навесом, а проволочная и прядевая — на подкладках в сухих закрытых помещениях. Укладывать арматуру на земляном полу нельзя. [c.61]

Подкладки к челюстям и наличники к подкладкам прикрепляют при помощи электрозаклепок. Лобовые наличники приваривают непосредственно к челюстям электрозаклепками и прерывистым швом по контуру. Подкладки изготовляют из листовой стали марки ВСтЗсп, а наличники — из стали марки 60Г и термически обрабатывают до твердости НВ = 285—363. Снизу к челюсти четырьмя болтами прикрепляют буксовую струнку 10. Струнка имеет по концам охватывающие выступы, которые выполнены с уклоном 1 12 и пригнаны к челюсти по краске, причем пятна краски равномерно распределяются на 70% рабочей поверхности. Чтобы избежать деформации струнок, подгонку их производят с установленными подкладками, которые при окончательно укрепленной струнке зажимаются между ней и челюстью. Головки болтов прихватывают к челюсти сваркой. [c.161]

Подкладки к челюстям и наличники прикрепляют при помощи электрозаклепок. Лобовые наличники 6 приваривают непосредственно к челюстям электрозаклепками и прерывистым швом по контуру. Наличники изготовляют из стали марки 60Г (ГОСТ 1050—74) и термически обрабатывают до твердости HR =30- 39. Снизу к челюстям 7 двумя болтами М27 прикрепляют буксовую струнку 5. Струнка имеет по концам охватывающие выступы, которые выполнены с уклоном 1 12 и пригнаны к челюсти по краске, причем пятна краски должны равномерно распределяться на 50% рабочей поверхности. Чтобы избежать деформации струнок, рекомендуется подгонку их производить с прокладками, которые при окончательно укрепленной струнке должны быть зажаты между ней и челюстью. Головки болтов прихвачены к челюсти электросваркой для предотвращения проворачивания их при завертывании гаек. 36 [c.36]

Подкладки к челюстям и наличники к подкладкам прикрепляют при помощи электрозаклепок. Лобовые наличники приваривают непосредственно к челюстям электрозаклепками и прерывистым швом по контуру. Подкладки изготовляют из листовой стали марки Ст. 3, а наличники — из стали марки 60Г (ГОСТ 1050—60) и термически обрабатывают до твердости НВ-285-ь363. [c.196]

Сварку ведут на постоянном токе обратной полярности. Для лучшего отвода тепла под шов кладут толстые медные подкладки, охлаждаемые водой. Для восстановления первоначальных свойств основного металла изделие после сварки подвергают термической обработке нагреваниехм до температуры от 750 до 900° и последующим охлаждением. Точные пределы температуры нагрева и скорость охлаждения зависят от марки хромистой стали. Например, стали с содержанием 4—6% хрома охлаждают после сварки на воздухе до 150—200° и затем отжигают в печи при 900° с выдержкой из расчета 5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 час. После отжига стали охлаждаются двумя способами [c.168]

Боковины рамы 15 сварены из листовой стали марки СтЗ и имеют коробчатое сечение с вваренными литыми буксовыми челюстями 2. Правильное положение колесных пар 16 в раме тележки 1 зависит от расположения внутренних поверхностей буксовых челюстей 2 и боковин 15. Поэтому перед приваркой наличников челюсти проверяют и подгоняют к одной плоскости при помощи подкладок. Проверку рамы перед приваркой наличников производят при помощи крестового угольника или оптическим методом. Подкладка к челюстям и наличники к подкладкам прикрепляют при помощи электрозаклепок. Лобовые наличники приваривают непосредственно к челюстям электрозаклепками и прерывистым швом по контуру. Наличники изготавливают из стали марки 60Г (ГОСТ 1050—74) и термически обрабатываются до твердости рс 30—39. Снизу к челюстям 2 двумя болтами М27 прикрепляют буксовую струнку 3, имеющую по концам охватывающие выступы, которые выполнены с уклоном 1 12 и пригнаны к челюсти по краске, причем пятна краски должны равномерно распределяться на 70% рабочей поверхности- Чтобы избежать деформации струнок, рекомендуется подгонку их производить с прокладками, которые при окончательно укрепленной струнке должны быть зажаты между ней и челюстью. Головки болтов прихватываются к челюсти электросваркой. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...