Подшипники скольжения наборные

Наборные подшипники испытывались в режиме самосмазы-вания иа стенде при давлении 30 кгс/см и скорости скольжения 0,3 м/с. Испытания показали возможность их дальнейшей эксплуатации после 250 ч работы с температурой не выше 110°С и коэффициентом трения 0,08—0,09. Зависимость давления от скорости скольжения для подшипников, пропитанных синтетическим и нефтяным смазочными материалами, показана на рис. 89, откуда видно, что подшипники с синтетическим смазочным материалом допускают более высокие ру и, следовательно, имеют более высокую долговечность. Подшипники, пропитанные моторным маслом, в равных условиях проработали 150 ч, после чего температура повысилась до 150—160 °С, что свидетельствовало об их выходе из строя. Эти же положительные данные были подтверждены результатами промышленной эксплуатации при высокой температуре— 120—160 °С и наличии абразива в узлах трения литейных конвейеров подшипников т древесины, пропитанных синтетическим смазочным материалом и установленных взамен шарикоподшипников. [c.178]

Антифрикционные пластмассы в узлах трения начали применять в тек-столитах термореактивных пластмассах на основе фенолформальдегнд-ных смол и хлопчатобумажных тканей. Текстолиты использованы для изготовления наборных подшипников скольжения для работы со смазыванием водой, а также для нарезания зубчатых колес и кулачковых передач. Позднее был освоен выпуск специальных антифрикционных реактопластов для подшипников, работающих без смазки. С появлением высокотехнологичных антифрикционных термопластичных полимеров антифрикционные реакто-пласты утратили ведущее положение. Однако когда к узлам предъявляют повышенные требования по жесткости, размерной стабильности и теплостойкости, пластмассы на основе термореактивных связующих применяют довольно широко, в частности в химическом и металлургическом оборудовании, водном и железнодорожном транспорте [9, 21 ]. [c.55]

Для подшипников скольжения применяют термореактивные и термопластичные синтетические материалы (см. т. 2, гл. IV), из которых изготовляют цельные втулки и вкладыши — литые, прессованные нлп наборные. Недостатки таких вкладышей — плохой теплоотвод вследствие низкого коэффициента теплопроводности (порядка 0,2— 0,3 ккал/м ч град), значительное водопоглош,ен 1е, большие упругие деформации и, как следствие, нестабильность размеров, Эти недостатки [c.613]

Для того чтобы лучше использовать такие положительные свойства прессованной древесины, как свойство самосмазывания, упругость, химическая стойкость, вибростойкость, и реализовать высокую производительность изготовления деталей нз полимеров, Б. И. Купчиновым разработана технология изготовления древесно-пластмассовых подшипников скольжения. Она состоит в том, что древесина в виде брусков облицовывается термопластичной пластмассой методом литья под давлением. У таких изделий самосмазывающиеся материалы на основе древесины образуют поверхность трения, а литьевой материал — корпус. Стендовые испытания таких наборных подшипников р = 25 кгс/см , V = 0,3 м/с) по сравнению со втулочными, пропитанными маслом МС-20, показали в режиме самосмазки при температуре до 160 °С работоспособность в 1,5—2 раза более высокую. Изготовление наружной опоры поверхности подшипника в виде отдельных сегментов с радиусом кривизны меньшим, чем ради с прессового отверстия, позволяет резко увеличить демпфирующие свойства подшипника и компенсировать изменение в полимере при нагреве. [c.180]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши из порошков железа или бронзы с добавлением графита и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинство металлокерамических вкладышей — высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15...40% объема вкладыша), благодаря чему они пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без смазки. Пластмассовые вкладыши подшипников скольжения изготовляют из древеснослоистых пластиков (ДСП), текстолита, текстоволокнита, полиамидов (в отечественной практике применяют капрон, нейлон, смолы 68 и АК-7) и фторопластов (тефлона). Основные достоинства пластмассовых вкладышей — отсутствие заедания вала, хорошая прирабатываемость, возможность смазки водой или другой жидкостью. Наиболее распространены вкладыши из текстолита и ДСП, которые широко применяют в прокатных станах, шаровых мельницах, гидравлических и других машинах с тяжелым режимом работы. Вкладыши из текстолита и ДСП изготовляют наборными из отдельных элементов, которые устанавливают в металлических кассетах (рис. 17.6, а). Текстоволокнитовые, а иногда и текстолитовые вкладыши изготовляют цельнопрессованными. Нейлоновые, капроновые и тефлоновые вкладыши выполняют на металлической основе, на которую наносят тонкий слой нейлона, капрона или тефлона. Эти вкладыши (в особенности тефлоновые) в паре со стальной цапфой имеют очень низкий коэффициент трения и могут работать без смазки. [c.293]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...