Покрытия, измерение толщины катодные

Контроль за качеством изоляционных покрытий осуществляется, как правило, пооперационно в процессе производства изоляционных работ и после нанесения изоляции. До начала работ проверяется качество материалов контрольным постом лаборатории строительно-монтажной организации. Качество наносимого покрытия проверяется по мере его наложения путем внешнего осмотра, измерения толщины покрытия, сплошности и прилипаемо-сти к металлу. Сплошность покрытия трубопроводов контролируется искровым дефектоскопом. Она проверяется выборочно во время движения изоляционной машины и ее остановок. Качественный контроль законченных изоляционных работ в настоящее время ведут методом катодной поляризации. Катодную поляризацию контроли- [c.8]

Обычно по кривой изменения потенциалов включения и выключения или разности этих потенциалов вдоль трубопровода можно судить о наличии и характере дефектов, препятствующих достижению полного защитного потенциала катодной защиты. Если вид изоляционного покрытия трубопровода и его возраст известны, то требуемый защитный ток трубопровода можно ориентировочно оценить по опытным данным (см. табл. 5.6). На рис. 3.24 показано изменение потенциалов включения и выключения на участке трубопровода длиной около 9 км (условный проход 800 мм, толщина стенки 10 мм). На конце трубопровода (координата 31,840 км) встроен изолирующий фланец 1. На координате 22,990 км размещена станция катодной защиты трубопровода LA. Между этой станцией и конечной точкой трубопровода размещены четыре пункта для измерения тока в стенке трубопровода R. Показанные на рис. 3,24 значения плотности защитного тока (мкА-м ) и сопротивления изоляционного покрытия (кОм м ) для отдельных участков [c.119]

Для регистрации изменений вносимого сопротивления применена высокочувствительная дифференциальная схема. Показания прибора соответствуют истинной толщине покрытия на деталях только в том случае, если плотность тока на деталях равна плотности тока на контрольной пластинке датчика. При измерении толщины покрытия необходимо учитывать, что плотность тока на деталях распределяется неравномерно и зависит от способа и места завески деталей на катодную штангу, формы и габаритов деталей. Поэтому плотность тока на контрольной пластине и на деталях может быть различной и, соответственно, толщина осадка на их поверхностях не будет одинаковой. Таким образом, для определения толщины покрытия на деталях в процессе осаждения по толщине осадка на контрольной пЛ астинке требуется предварительно замерить плотность тока на контролируемых деталях. В связи с этим, разработанный метод измерения предусматривает применение специального зонда, при помощи которого можно замерить плотность тока на любой точке контролируемой детали, даже в груднодоступных местах, что является преимуществом этого прибора перед другими приборами, предназначенными для этой цели. [c.187]

Дисперсные частицы влияют на многие параметры процесса. При небольшой концентрации частиц (1 г/л) начальная толщина покрытия повышается до 2 мкм за 2 мин, поскольку за это время частицы не оказывают поляризующего воздействия. При более высокой концентрации частиц (10—200 г/л) уже при плотностях тока до 0,5 А/дм потенциал разряда сплава Ni—Р резко (до 0,4—0,5 В) смещается в сторону электроотрицательных значений. При малой поляризации происходит разряд водорода на катоде. В диапазоне к от О до 20 А/дм pH около-катодного пространства (рНокп), измеренный по определенной методике [310], почти прямолинейно возрастает от значений 1,30+0,15 до 4,1 0,25 независимо от наличия II фазы (С= 10—100 г/л). [c.220]

Ямагути и Такэй сообщают, что толщина титанового покрытия, (полученного цементацией образцов Армко-железа, и коррозионная стойкость этого покрытия существенно зависят от природы элементов, добавляемых к титану. В качестве добавок к титану вводили 51, N1, А1 и Сг. Для приготовления сплавов брали грамм-атомные соотношения. Кроме того, применялись смеси порошков Т1+А1 и Т1 + Ы1+Т102. Цементированные такими порошками образцы Армко-железа нагревали до 920—1000° в течение 15—20 час. Толщина цементированного слоя составляла 0,08—0,22 мм. По данным коррозионных испытаний в растворах НС1 и электрохимических измерений скорости саморастворения по кривым катодной и анодной поляризации, титановые покрытия (наружный слой которых являлся р-фазой системы железо-титан) не уступают по коррозионной стойкости чистому титану при обычных температурах. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...