Аморфные материалы порошка

В настоящее время суш,ествуют три направления получения объемных наноструктурных материалов контролируемая кристаллизация аморфных материалов, компактирование ультрадисперсных порошков и интенсивная пластическая деформация материалов с обычным размером зерна, [c.15]

Керамикой называются материалы, полученные при высокотемпературном спекании минеральных порошков. При нагреве исходные вещества взаимодействуют между собой, образуя кристаллическую и аморфную фазы. Керамика представляет собой пористый материал, содержащий ковалентные или ионные кристаллы — сложные оксиды, карбиды или твердые растворы на их основе. Аморфная фаза является стеклом, которое по своему химическому составу отличается от кристаллов. Керамический материал содержит одну или несколько кристаллических фаз отдельные виды керамики совсем не имеют стекла в своей структуре. Как правило, керамика имеет поликристаллическую структуру с прослойками стекла и с беспорядочным расположением зерен и поэтому однородна по свойствам. [c.46]

Что касается пункта б , то мы считаем, что воду, если она связана с материалом химически в форме гидрата, не так легко удалить из материала как в том случае, если она просто смешана физически с инертным и нерастворимым порошком. Кроме того, в такой смеси сушка будет происходить быстрее в том случае, если порошок является сильно поглощающим (пример графит), нежели в том случае, если порошок хорошо отражает излучения (пример порошок бронзы). Даже при одинаковом цвете разница в коэффициентах поглощения будет играть значительную роль. Так, легче высушить влажную массу прусской лазури, хорошо поглощающей инфракрасные лучи, чем массу с тем же содержанием воды и того же цвета, но состоящую из синего ультрамарина, обладающего меньшим поглощением. Величина частиц также играет значительную роль тонкие и аморфные порошки удерживают воду лучше крупнозернистых кристаллических порошков. [c.232]

Большинство работ по аморфным сплавам имеют в основном научно-исследовательский характер и, как правило, в них еще мало дается практических рекомендаций. Получение аморфных сплавов достаточно сложно, а в компактных, более значительных объемах, еще невозможно. Аморфное состояние не устойчиво при нагреве, поэтому проблема компактирования тонких аморфных лент или порошков потребует для своего решения значительных усилий. Однако учитывая ряд особых технически интересных свойств аморфных сплавов, в частности коррозионно-электрохимических, эти материалы, несомненно, найдут полезное применение в современной технике. Уже сейчас аморфные сплавы применяют в приборостроении, главным образом, в электронике. [c.341]

Пигменты — порошкообразные цветные окислы или соли металлов естественного или искусственного происхождения, не растворимые в пленкообразующих веществах и растворителях и находящиеся в лакокрасочном материале во взвешенном тонко измельченном состоянии. В качестве пигментов применяют также порошки металлов и сажу, состоящую из аморфного углерода. Пигменты придают пленке цвет, укрывистость (непрозрачность), замедляют старение и повышают ее атмосферостойкость. [c.361]

Наиболее эффективны для уменьшения коэффициента трения жидкое масло или ПТФЭ в виде порошка или волокон. Оптимальное содержание ПТФЭ составляет 20 % для кристаллических и 15 % для аморфных материалов [47]. При этом механическая прочность АПМ снижается на 20 %. Содержание масла весьма мало (2—3 %), и его наличие не сказывается на механических свойствах АПМ. [c.33]

Наряду с высокими механическнмн свойствами МС обладают хорошей коррозионной стойкостью. Возможность использования МС ограничивается относительно низкой температурой (Т р ст) их перехода при нагреве в кристаллическое состояние, наличием отпускной хрупкости, возникающей при кратко-временно.м нагреве до температур существенно ниже Ткрист. 3 также тем, что сортамент выпускаемых материалов ограничен. Изготовляются только тонкие ленты, фольга и нити, Получать массивные заготовки и изделия можно методами порошковой металлургии. Однако обычная технология — спекание порошковых заготовок — неприемлема из-за низкой термической стабильности аморфных материалов. В экспериментальном порядке образцы из аморфных порошков изготовляют взрывным прессованием. [c.582]

Образцы для исследования получали из механической смеси порошков. Использовали промьпнленные материалы никель ПНЭ-1, железо и кобальт карбонильные, хром восстановленный ПХС, бор аморфный, уголь активированный. Из смесей прессовали таблетки и оплавляли в вакууме (10 —10 мм рт. ст.) при 1200 — 1250 °С в течение 30 мин. Получали компактные образцы с объемной пористостью 2—3 %, из которых готовили полированные шлифы. Структуру сплавов выявляли химическим травлением. Фазовый состав контролировали металлографическим и рентгеиофазовым методами. [c.111]

Углеграфитовые материалы благодаря высоким антифрикционным свойствам (самосмазываемости, прирабатываемости, способности некоторое время работать всухую), термо- и химстойкости могут применяться в большинстве сред (за исключением глубокого вакуума и сильных окислителей). Углеграфиты изготовляются на основе саж, кокса, графита, пека. После подготовки исходного порошка заготовки прессуются в форме и проходят термообработку, в зависимости от которой разделяются на обожженные и графити-рованные. После прессования все углеграфиты подвергаются отжигу, а графитированные материалы после отжига выдерживаются в печи при высокой температуре, при которой часть аморфного угля переходит в графит. При этом повышаются теплопроводность и, как полагают, антифрикционные свойства, но снижается прочность. Углеграфиты обладают значительной пористостью (от 8 до 30%) и поэтому подвергаются пропитке в автоклаве смолами или металлами. После пропитки повышаются плотность, прочность и антифрикционные свойства материала (при наличии смазки и охлаждения). Так как углеграфиты имеют сотовое строение (см. рис. 73), в непропитанных материалах плохо удерживается жидкость в микровпадинах и не развивается гидродинамическое давление. Пропитанные материалы более плотны, поэтому смазка создает гидродинамические эффекты, снижая трение. [c.184]

Отмечается [494] перспективность использования методов быстрой закалки расплава для получения аморфных и микрокристаллических материалов и изделий с улучшенными физическими и химическими свойствами. Особенно большие возможности открываются при использовании аморфных порошков. Они могут компактироваться в изделия заданной формы и размеров с использованием методов порошковой металлургии. [c.302]

Изготовление нанодисперсных порошков тугоплавких соединений лазерным синтезом отличается возможностью получения особо чистых порошков при очень малых их размерах (до нескольких нанометров) с относительно низкими затратами энергии, в то время как при плазменном методе синтеза возможно загрязнение окончательного продукта материалом электродов. Магнетронный метод получения ультрадисперсных порошков предусматривает синтез частиц в аморфной фазе с последующей кристаллизацией порошков в тугоплавкое соединение. [c.141]

В первом вариаргге переход материала из аморфного в микро- и на-нокристаллическое состояние происходит в процессах спекания аморфных порошков, а также при горячем или теплом прессовании или экструзии. Размер кристаллов, возникающих внутри аморфного материала, регулируется температурой процесса. Метод перспективен для материалов самого различного назначевдя (магнитных, жаропрочных, износостойких, коррозионностойких и т. д.) и на самых разных основах (железо, никель, кобальт, алюминий). Недостаток метода состоит в том, что [c.15]

Как показывают исследования, для ХГН целесообразно использовать сфероидезированные частицы размером dp < 50 мкм. Нижняя граница размеров составляет в настоящее время dp 0,01 мкм, но не является окончательной. Ограничения в этой части вызваны особенностью движения наноразмерных частиц в газовых струях, натекающих на преграду. В связи с тем, что покрытия ХГН формируются из частиц в твердом состоянии (кристаллическом или аморфном), возникает необходимость использовать порошковые материалы, обладающие пластичностью. Для многокомпонентных покрытий это требование относится только к одному из компонентов, выполняющему роль матрицы. Ниже приведены марки порошков и параметры частиц, обычно используемых при ХГН (табл. 2.5, 2.6, 2.7). [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...