Накатывание Силы — Величины

Таблица 11 Ориентировочные величины сил при накатывании резьб

Если сила Р постоянна, то погрешность А/с 2 может быть отнесена к числу систематических и исключена соответствующей поднастройкой станка. Погрешности формы стержня под резьбу в процессе накатывания вызывают колебание силы радиального давления в пределах Ртах—Ртш- Поэтому при накатывании погрешности формы стержня копируются по среднему диаметру резьбы изделия, вызывая тем самым овальность, огранку, конусность величина погрешности формы детали определяется из выражения [c.125]

Силы, действующие на виток резьбы плашки. Точность накатываемой резьбы, производительность процесса, стойкость плашек, а также продолжительность процесса образования резьбы зависят в основном от величины усилий, действующих при накатывании. Плашки работают при тангенциальной подаче, В процессе работы действуют усилия радиальные Р и тангенциальные Т (фиг, 370, а). Первые отжимают подвижную плашку, а вторые вращают заготовку. Величина их зависит от многих факторов, из которых основными являются механические свойства обрабатываемого материала, диаметр и шаг накатываемой резьбы, диаметр и длина заготовки, скорость образования резьбы. Ориентировочно можно оценить уси,1ия Р и Т в зависимости от твердости обрабатываемого материала таким образо.м [1J [c.634]

При накатывании резьбы плашками одну из них укрепляют в неподвижном гнезде станка, другая движется вместе с ползуном станка (рис, 203, а). На рабочих сторонах плашек нанесены под углом подъема резьбы резьбовые нитки, которые для образования резьбы болта смещены на половину шага резьбы у подвижной плашки относительно неподвижной, В процессе работы возникают радиальная сила Рд, стремящаяся раздвинуть плашки, и касательная сила Рт, преодолеваемая механизмом станка. Величины этих сил различны и зависят от шага и профиля накатываемой резьбы, а также от свойств обрабатываемого материала. [c.251]

На рис. 10.25, б показана схема накатывания резьбы роликами накатный ролик 1 совершает только вращательное движение, накатный ролик 3 кроме вращения совершает поступательное перемещение под действием силы Р в направлении заготовки 2. За время поворота заготовки на угол 20—30° ролик 3 проходит в направлении поступательного перемещения, т. е. подачи на величину полной глубины накатываемой резьбы h. В то же время производится обкатка заготовки до ее поворота на угол 200—230° и процесс заканчивается, ролик 3 отходит назад в исходное положение. В процессе накатывания резьбы рабочая зона обильно поливается охлаждающей жидкостью — машинным маслом или водными эмульсиями масла с добавлением антикоррозионных компонентов. [c.198]

Подача при накатывании назначается с учетом обеспечения равномерного пластического деформирования всей поверхности. Без уш,ерба для качества она может изменяться в довольно широких пределах и выбирается, как правило, с учетом размеров и формы ролика, величины прикладываемой силы, а также требований к производительности процесса. Скорость при накатывании не оказывает суш,е-ственного влияния на результаты и лимитируется только размерами и конфигурацией деталей, возможностью появления вибраций и т. п. В большинстве случаев накатывание проводится за один проход, редко за два. Эффективность последующих проходов с точки зрения усталостного упрочнения, невелика. В отдельных случаях они могут назначаться только для улучшения микрогеометрии поверхности и тогда проводятся с меньшими нагрузками и подачами. [c.108]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...