Напряжения и пороки при закалке

Наконец, к порокам закалки следует отнести образующиеся при закалке термические и структурные напряжения, которые обычно называются внутренними (остаточными). Если эти напряжения не [c.221]

Коробление или поводка. Кроме трещин (вызывающих полный брак изделий), от напряжений возникает еще другой порок закалки — коробление, или поводка, изделий, выражающаяся в изменении точной формы изделия, чаще всего в искривлении прямолинейной формы, что иногда совершенно недопустимо (например, в сверлах или других инструментах). Очевидно, поводка должна получаться, главным образом, при неравномерном прогреве или охлаждении изделия и запаздывании в расширении или сокращении одной части сечения изделия перед другой. Иногда поводка бывает столь значительной, что ведет также к полному забракованию изделия в некоторых же случаях ее удается уменьшить или устранить механической операцией, называемой правкой изделия. [c.235]

Пороки при закалке стали. Появление при закалке стали внутренних напряжений может вызвать в изделии образование трещин, возникающих в момент закалки или даже через длительное время. Например, в Ленинграде на заводе Красный Выборжец внезапно произошло самопроизвольное разрушение [c.183]

Закаленное стекло нельзя резать, сверлить и подвергать другим видам механической обработки. При механической обработке разрушается поверхностный сжатый слой стекла, что вызывает разрушение всего изделия. Поэтому при производстве, например, закаленных автомобильных ветровых стекол сначала из прямоугольных листов вырезают листы необходимой формы. Эта операция осуществляется либо вручную, либо на специальных станках с помощью шаблона, соответствующего по форме готовому листу. После вырезки производится обработка края и сортировка листов. Во время сортировки отбраковывают листы, содержащие пороки, которые могут привести к возникновению внутренних напряжений и разрушению листа во время закалки. [c.557]

Внутренние напряжения, возникшие в результате обработки, ухудшают в большинстве случаев эти свойства. Далее при гальванической обработке необходимо учитывать возможные изменения структуры стали, вызванные термической обработкой (закалкой, цементацией, отпуском и др.), так как характеристики прочности гальванически обработанных материалов почти во всех случаях с повышением напряженности структурной решетки ухудшаются. Кроме перенапряжений структурной решетки, обусловленных термической обработкой, к внутренним напряжениям приводят также нарушения в строении материала, вызванные местными пороками, посторонними включениями и т. д. Изменение структуры материала может быть вызвано и механическими нагрузками от наклепа в процессе изготовления. Так, изготовленный с помощью холодной обработки корпус (например, отражатель прожектора) из относительно однородной а-ла-туни испытывает большие внутренние напряжения, вызванные растяжением его структурной решетки, которые отрицательно влияют на строение и технологические свойства покрытия. При напряженном режиме обработки также возникают внутренние напряжения, которые как по величине, так и по направленности мало изучены. При больших давлениях резания обрабатываемая поверхность подвергается холодной деформации и наклепу. Наклеп поверхности, происходящий при шлифовании с чрезмерно большой подачей, дополненный местным перегревом, приводит иногда к шлифовальным трещинам, вызванным неподдающимися учету нагрузками, и почти всегда вредно действует на последующую гальваническую обработку. [c.153]

Важнейшим пороком микроструктуры стали являются неметаллические включения (сульфиды, оксиды, силикаты). Они нарушают сплошность металла, понижают его прочность, а главное — являются причиной концентрации напряжений, особенно опасной для деталей, работающих под действием переменных напряжений и ударной нагрузки. Кроме того, при закалке стали неметаллические включения могут служить источником закалочных трещин. [c.94]

Закалочные трещины. Что касается величины напряжений, то они могут достигать больших значений, иногда превосходящих прочность (сопротивление отрыву) металла. Отсюда возникновение наиболее опасного порока при закалке — закалочных тре-щ и н, которые могут образоваться не только в дефектных местах [c.235]

Трещины и коробление вызываются тепловыми и структурными напряжениями в стали, которые неизбежны при закалке. Несмотря на это, образование указанных пороков может быть предотвращено или уменьшено равными мерами которые отчасти будут указаны далее при рассмотрении практики закалки. [c.235]

В результате проведённых нсследований закалки коленчатых валов, имевших целью изучить условия вобразования трещин можно избежать, если отверстия в индукторе сверлить под угло.м таким образом, чтобы струйки воды попадали на нагретую поверхность металла не иод прямым углом 3) применение для закаливаемых деталей стали с суженным пределом по содержанию углерода и марганца и стали с мелким зерном снижает образование трещин 4) предварительная нормализация и, особенно, улучшение способствуют образованию мелкоигольчатого мартенсита после электрозакалки, получению равно.мерной твёрдости по сечению, уменьшает напряжения и возможность возникновения трещин 5) закрытие масляных и других отверстий медными стержнями, а также подача в отверстия струи закалочной воды предохраняет от возникновения трещин у масляных отверстий 6) применение для охлажден я эмульсии не предохраняет полностью от появления трещин, но способствует некоторому уменьшению их количества 7) предварительный нагрев деталей до температуры 600—650° без о.хлаждения, а также пауза 2—3 сек. между нагревом и охлаждением предохраняют от появления трещин [c.138]

Рассмотренные процессы закалки обусловливались фазовыми и структурными изменениями в стали, легко осуществимыми, и выполнение закалки в практике не представляло бы затруднении, если бы эги изменения не сопровождались неизбежными напряже-ниямн последние вызывают пороки, ведущие к забракованию изделий и делающие операцию закалки иногда трудной и опасной. Остановимся на происхождении напряжений, их характере и величине. [c.233]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...