Нанесение разделительного слоя на металлические формы

Основные технологические операции гальванопластического изготовления изделий 1) изготовление модели (формы) изделия, 2) подготовка поверхности формы, 3) нанесение проводящего слоя (для неметаллических форм) или нанесение разделительного слоя (для металлических форм), 4) электрохимическое наращивание металла, 5) отделение формы от полученной копии, 6) отделка изделий. [c.139]

НАНЕСЕНИЕ РАЗДЕЛИТЕЛЬНОГО СЛОЯ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ФОРМЫ [c.570]

Осаждение металлов на поверхность, покрытую проводящим или разделительным слоем, в начале производится в слабокислых электролитах меднения и никелирования. Нанесение первичного тонкого слоя металлов ( затяжка ) необходимо для того, чтобы формы с нанесенными на их поверхность слоями не разрушались при воздействии агрессивных (сильно кислых) электролитов. Затяжку необходимо выполнять в условиях, обеспечивающих получение эластичных с малыми внутренними напряжениями осадков металла, во избежание отрыва металлической пленки от формы. [c.143]

Возможность снятия гальванических копий с металлических форм, так же как и высокая точность копирования, достигается путем нанесения на поверхность металла тонкого разделительно слоя. Это очень важная операция, так как в случае нарушения разделительного слоя гибнет не только копия, но и оригинал, с которого копию снимают [17.12]. [c.570]

Для нанесения силиконовых масел и смол на металлические поверхности применяются их сильно разбавленные растворы. Раствор наносится на поверхность тонким слоем, после чего производится обжиг при температуре 160—350° С. Обработанная поверхность становится водоотталкивающей. Особенно быстро отверждение происходит на железе это объясняется образованием комплексов Ре—51— О, устойчивых к действию высоких температур [69]. Поверхностный слой очень стабилен на железном листе слой силиконовой смолы толщиной 1 мм после 300 ч выдержки при 250° С не имел никаких трещин [70]. Подобные слои наносятся на печные и литейные формы, так как они отталкивают не только воду, но и другие вещества. Силиконы служат разделительным средством. [c.766]

На рис. II. 14 представлена схема вакуумного прессования. После нанесения на поверхность формы / разделительного елоя, наносятся слои стеклоткани 2. Стеклоткань предварительно пропитана связующим или пропитывается непосредственно на форме. Слои стеклонаполнителя тщательно прикатываются роликом между собой с целью создания контакта и удаления оставшегося воздуха. Во избежание прилипания набранного пакета к эластичному чехлу или цулаге, на него также наносится разделительный слой. Цулага 3 представляет собой тонкую металлическую или стеклотекстолитовую толщиной 2,0—3,0 мм обшивку, у которой поверхность соприкосновения с изделием соответствует его контурам. Цулага придает соответствующую форму прессуемой детали и делает ее поверхность гладкой. Для изготовления цулаги применяют также текстолит или стеклотекстолит толщиной 1,5—2 мм. [c.186]

Технология металлизации состоит в следующем. Изготовляют две одинаковые гипсовые формы. На одну из форм, обработанную разделительным составом, с помощью высокочастотного металлизатора типа МВ4-2 напылением наносят слой металла толщиной 0,5—0,75 мм. Металлизация проводится при следующем режиме напряжение высокой ступени 9—9,5 кВ, анодный ток 2—2,5 А, подача проволоки 0,6 м/мин, давление сжатого воздуха 6 кгс/см . По второй форме обычным способом, описанным ранее, изготовляют пескомассовый каркас и покрывают его эпоксидной композицией. На остывшую металлизованную поверхность оболочки корпуса наносят также слой эпоксидной композиции. Затем пескомассовый корпус извлекают из второй формы, устанавливают в опоку над формой и нанесенным на нее металлическим покрытием и слоем пластмассы. Через литьевые каналы в зазор между пескомассовым каркасом, покрытым пластмассой и металлической оболочкой, заливают эпоксидную композицию. После отверждения (при комнатной температуре) извлекают из формы армированную деталь. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...