Определение количества основного производственного оборудования

Определение количества основного производственного оборудования [c.137]

Основным условием существования человеческого общества является труд. Организация труда требует установления количественных норм затрат времени в процессе производства, т. е. нормирования труда. Нормы времени являются основанием для определения количества, загрузки и производственных возможностей оборудования, каждого рабочего места, участка и цеха, для определения количества рабочих и для правильного оперативного планирования производства. Без них нельзя составить сметную калькуляцию, обеспечить бесперебойную работу предприятия, правильно организовать труд и его оплату. [c.346]

Обоснование технологических решений, уровня механизации и автоматизации производственных процессов, состава предприятия, трудоемкости выполняемых работ. Определение потребности в кадрах работаюш их, количества и номенклатуры основного технологического оборудования, размеров производственных и складских помещений, потребности в технологических энергоресурсах.. [c.379]

Неприводные горизонтальные роликовые конвейеры с толкателями получили распространение в основном как транспортные машины, а при управляемых толкающих кулачках — как транс-портно-накопительные устройства, позволяющие не только транспортировать штучные грузы, но и накапливать их в определенном количестве на том или другом производственном участке. Неприводной конвейер с толкателем обычно представляет собой два или три ряда роликов, между которыми расположена верхняя ветвь вертикально-замкнутой цепи (или двух цепей), оборудованной толкающими кулачками. Встречаются конструкции, в которых толкание грузов осуществляется штангой с кулачками, движущейся возвратно-поступательно между двумя рядами роликов. Характер движения грузов в этом случае будет цикличный, что иногда требуется по технологии производства. [c.18]

Потребное количество оборудования определяется на основании технологического процесса. После разработки операционного технологического процесса на основные детали и маршрутной технологии на все остальные детали узла или машин, а также после определения норм времени на их изготовление определяют потребное количество станков по типам и их загрузку в соответствии с заданной производственной программой. В число деталей, определяющих годовую программу, должны входить также запасные детали. Для серийного машиностроения их учитывают путем увеличения на 5—6% количества станко- и человеко-часов, необходимых для выполнения производственной программы, по тем станкам, на которых обрабатываются запасные детали. [c.513]

При проектировании по технологическому процессу основную исходную информацию — данные о трудоемкости ремонтных работ — получают путем суммирования частных трудовых затра,т по отдельным операциям. Для этого предварительно необходимо разработать технологический процесс для условий данного проекта с указанием в последовательном порядке всех технологических операций (без переходов). При этом должны иметься маршрутные или операционные карты, содержащие сведения о трудоемкости (станкоемкости) операций и применяемых оборудовании, приспособлениях и инструменте. Определение типажа необходимого оборудования в этом случае производится по документам технологического процесса, а его количества — в зависимости от производительности оборудования и производствен- [c.280]

Отработка режимов технологических процессов и проверка основных узлов, как правило, проводятся на экспериментальном лабораторном оборудовании и стендах. Во время испытаний определяются количественные характеристики технологического процесса, которые позволяют обосновать возможность создания нового машиностроительного изделия, обеспечивающего выполнение этого техпроцесса. При этом определяют оптимальное значение производительности изделия или других его показателей назначения, подбираются значения характеристик режима работы (температура, давление, скорость, расход и др.), обеспечивается получение продукции с требуемыми характеристиками. Изучаются вопросы расходования сырья и вспомогательных веществ, виды и количество отходов, потерь и выделяющихся производственных вредностей. Приводятся также результаты патентных исследований и указывается целесообразность использования определенных патентов. [c.125]

Проектирование всякого сборочно-сварочного цеха, отделения или участка имеет целью не только технически правильно решить вопросы изготовления заданных изделий, но и достигнуть максимального использования основных капитальных затрат и всех элементов производства. Это условие может быть определено путем особых расчетов только для производства с вполне точно заданной стабильной программой, каковым является массовое, а в отдельных случаях и крупносерийное производство. Как известно, большую часть основных средств предприятия представляют затраты на производственное дорогостоящее оборудование. Поэтому путем расчетов обычно стремятся определить такое значение такта производства [см. формулу (45)], при котором могут быть достигнуты максимальное использование и равномерная загрузка наиболее дорогого оборудования цеха. Такое оптимальное значение такта производства дает возможность определить и наиболее рентабельное, оптимальное количество изделий на годовую программу выпуска. Эти расчеты выполняют после разработки технологического процесса, одновременно с синхронизацией рабочих операций. Практика проектирования массовых производств показывает, что наилучшим в отношении простоты расчетов, наглядности и быстроты получения окончательных результатов является описанный ниже метод графического определения оптимального такта производства. [c.146]

При определении величины капиталовложений необходимо учитывать как основные сравниваемые производственные объекты данной энергоустановки (оборудование, строительная часть), так и производственные объекты, которые должны развиваться в смежных отраслях народного хозяйства в связи с осуществлением данного варианта энергоустановки. В вариантах энергоустановок, требующих дополнительных расходов топлива Аб, надо учитывать соответствующие капиталовложения А/Сд в добычу и транспорт дополнительного количества топлива, причем [c.28]

Вредные производственные выделения (724). 12-3-2. Определение необходимого количества воздуха AJra общеобменн(й вентиляции (725). 12-3-3. О еобмеиная механическая приточно-вытяжная вентиляция (7 6). 12-3-4. Основное вентиляционное оборудование (731) [c.696]

При проектировании производственных участков II класса основные расчеты связаны с определением количества рабочих и основных видов производственного оборудования. Часть оборудования этих участков из-за малой его загруженности не рассчитывается, а подбирается исходя из технологической потребности. Основные данные, необходимые для таких расчетов по кузнечнорессорному участку, приведены в табл. VI.3.3.—VI.3,6. [c.413]

Расчет потребного количества и фонда зарплаты производственных и вспомогательных рабочих (по разрядам), ИТР, служащих и младщего обслуживающего персонала. Точное определение количества рабочих производится по нормам времени, установленным для каждой операции обработки данной детали. Если последние отсутствуют, то рабочую силу можно определять по рабочим местам на основании плана расположения оборудования и продолжительности основных или наиболее трудоемких операций. [c.522]

Преимуществом централизованной организации ремонта является то, что планироващ1е ремонтов, подготовка их и осуществление находятся под одним руководящим началом. Это позволяет целеустремленно и четко выполнять ремонты по графику. Кроме того, при централизованной системе улучшается маневренность ремонтной службы. Главный механик может сосредотачивать на нужном участке необходимую рабочую силу и технические средства для решения определенной задачи. В этих условиях облегчается также возможность ремонта одномодельного оборудования поточным методом. Централизованный ремонт позволяет развить специализацию бригад, которые могут постоянно ремонтировать определенную номенклатуру оборудования по всему заводу. При этой системе главный механик завода имеет реальные возможности выводить в ремонт любой агрегат. Централизованная система позволяет основное количество оборудования и ремонтной оснастки сосредотачивать в ремонтно-механическом цехе и использовать их более целесообразно и эффективно. Вместе с тем эта система имеет и некоторые недостатки. К ним относятся 1) ослабление ответственности руководящего производственного персонала цехов за оборудование, что ведет к ухудшению его содержания 2) возможность для производственного персонала цехов ссылаться на состояние [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...