Формовочные Вылеживание

В формовочные смеси холодного отверждения вводят катализатор (например, раствор соляной кислоты). Если смесь после приготовления направляется непосредственно на формовку, то катализатор вводят в формовочную смесь на заключительном этапе се перемешивания. Можно вводить катализатор в смесь и перед формовкой. В этом случае формовочную смесь из бегунов выгружают в закрытый бункер, где ее хранят не более 3 сут, а затем в нее добавляют катализатор, перемешивают и направляют на формовку. Смеси горячего отверждения после приготовления направляют либо на формовку с предварительным вылеживанием 1 - 3 ч, либо в закрытый бункер, где они могут храниться в течение 1 - 3 сут. [c.317]

Формовочные и стержневые смеси на синтетических и неорганических связующих вылеживанию и разрыхлению не подвергают. Расчет необходимого технологического оборудования выполняют по формам 23 и 24. [c.127]

Способ подготовки масс для химически стойких изделий зависит от рода изготовляемых изделий и от предъявляемых к ним требований. В основном массы приготовляют пластическим способом, причем особое внимание обращают на тщательность смешивания компонентов. При приготовлении масс для сравнительно грубых изделий сырье и массу приготовляют также, как и нормальную шамотную массу для пластического формования. Все тонкие массы, в особенности для ответственных изделий, как правило, рекомендуется подвергать вылеживанию. Продолжительность вылеживания колеблется, в зависимости от качества сырья, способов его переработки и требований, предъявляемых к массе, от 2 до 20 дней. В процессе вылеживания необходимо следить за тем, чтобы температура помещения не превышала 20—30° С, а относительная влажность воздуха была около 95%. После вылеживания масса перерабатывается на обычном ленточном или, что лучше, на вакуум-прессе и поступает в формовочный цех. Тонкозернистые массы приготовляют по типу тонкокерамических масс, т. е. в виде шликера, с последующим удалением избытка влаги в фильтр-прессах. Приготовление химически стойких масс в виде шликера практикуется только для ответственных изделий, что обусловлено значительным увеличением стоимости изделий при этом способе. [c.330]

При приготовлении формовочной шихты для изготовления магнезитовых огнеупоров обожженный и измельченный магнезит смешивают с минерализаторами и связующими добавками при одновременном увлажнении в двухвальных смесителях или, что значительно лучше, на бегунах. При машинном формовании добавляют до 3,5% воды, при ручном — до 7%. Тщательно перемешанную и увлажненную массу подвергают вылеживанию для дегидратации свободной извести. Гидратация сопровождается значительным увеличением объема, которое может вызвать в сырце появление сильных внут-ренных напряжений и трещин. Кроме того, происходящая при этом частичная гидратация окиси магния способствует повышению пластичности и формовочной способности массы вследствие образования коллоидных гидратов Mg(0H)2 и Са(0Н)2. Длительность вылеживания 3— [c.437]

Для разрыхления формовочной смеси после ее перемешивания и вылеживания применяются аэраторы. Главной рабочей частью аэратора (фиг. 20) является горизонтальный вал 1 с лопатками, вращающийся в железном кожухе. Земля непрерывно подается [c.43]

При увлажнении происходит набухание глины. Чем длительнее идет этот процесс, тем больше повышаются пластичные и формовочные свойства массы. Поэтому при производстве тонкостенных изделий (например, черепицы, сложных видов фасадной керамики) массы иногда подвергают вылеживанию в течение нескольких суток. Однако этот процесс, несмотря на его эффективность, трудоемок, требует дополнительных площадей и удорожает производство. [c.41]

Если же формовочные свойства масс обеспечиваются только путем гидратации спекшегося магнезита в процесе вылеживания увлажненного материала, то необходимо, чтобы спекшийся магнезит содержал небольшое количество материала, обожженного не очень сильно и потому способного гидратироваться. Именно таким материалом может являться спекшийся магнезит, обожженный в шахтных печах. В случае же высокого содержания недожога массы начинают разогреваться, вследствие выделения тепла от чрезмерной гидратации, и изделия могут иметь неудовлетворительное качество (несоответствие размеров, иногда трещиноватость, а в сырце — пониженный объемный вес). Поэтому следует уделять особое внимание обжигу магнезита, идущего для изготовления изделий, сортируя его в случае надобности по внешнему виду. [c.297]

Значительное влияние на пористость и другие свойства изоляторов оказывает обработка массы перед формованием. Давно известно благоприятное влияние длительного вылеживания пластичной массы на ее формовочные свойства, на прочность сырца [c.603]

Приготовление песчано-глинистых формовочных смесей включает несколько операций перемешивание компонентов смеси, увлажнение, вылеживание и разрыхление. Перемешивание смеси наиболее часто производят в смесите-лях-бегунах с вертикальными или горизонтальными катками (рис. 179). Песок, глину, воду и другие компоненты загружают с помощью дозаторов, перемешивание смеси происходит под действием катков и плужков, подающих смесь под катки. [c.405]

Из смесителей приготовленные формовочные смеси подаются ленточным конвейером в отстойные бункеры, где происходит более равномерное распределение влаги по всей массе смеси. В период вылеживания смеси происходит образование водных оболочек вокруг частиц глины, благодаря которым эти частицы приобретают способность связывать зерна песка. После вылеживания смесь приобретает высокую прочность в сыром состоянии. Емкость бункеров-отстойников подсчитывается таким образом, чтобы за время прохождения через этот бункер смесь могла бы равномерно пропитаться влагой. Вышедшая из смешивающего аппарата той или другой конструкции формовочная смесь обычно бывает недостаточно рыхлой. Так, например, в обработанной бегунами смеси из-за сильного прессующего действия катков могут быть комочки в виде плотных плоских лепешек, приводящие к неоднородной прочности и газопроницаемости смеси. Вследствие этого формовочные смеси после отстаивания разрыхляются. [c.153]

Вылеживание формовочных смесей (0,5—3 ч) производится в бункерах-отстойниках для дополнительного набухания частиц глины и более равномерного распределения влаги. В последнее время в связи с совершенствованием оборудования для изготовления смесей и значительным увеличением производительности смесеприготовительных отделений длительность вылеживания сокращают, а в некоторых случаях вылеживание вообще не производят. [c.402]

Приготовление смесей. Приготовление формовочных и стержневых смесей включает следующие операции дозирование, перемешивание компонентов, увлажнение, вылеживание и разрыхление. Эти операции относятся к приготовлению основной массы обычных формовочных и стержневых смесей. При изготовлении ЖСС, ПСС и других само- или быстротвердеющих составов вылеживание, разрыхление, а часто и операцию увлажнения не вьшолняют. [c.15]

Из перемешанной и увлажненной (до влажности 18—19%) в двухвальных смесителях массы на ленточном прессе формуют валюшку, которая сразу поступает к вакуумным (СМ-88, СМ-306) или безвакуумным трубным прессам для формования. Для улучшения формовочных свойств массы при протяжке труб большого диаметра часть массы в виде валюшек подвергается вылеживанию. Отформованную трубу снимают с пресса гидравлическим или пневматическим съемщиком и в деревянных футлярах подают к месту подвялки, где ее сначала ставят на стол, а на следующий день после подвяливания подвергают оправке и отделке (нарезка резьбы, обрезка, выправка концов трубы). Влажность трубы, чтобы она сильно не деформировалась, должна быть 16—17%. [c.327]

Предел прочности фарфоровых масс при растяжении возрастает по мере высушивания изделий, но все же остается незначительным (в пределах 20—25 кг1см ). Вылеживание массы в течение двух недель повышает механическую прочность сухого изделия на 4—6% и подобно вакуумированию улучшает формовочные свойства массы и устойчивость против деформаций и растрескивания. [c.583]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...