Модельные Рабочий состав

Оборудование и рабочий состав. При проектировании модельных цехов (выбор оборудования, определение необходимого цеху количества рабочих различных профессий и т. д.) расчёт трудоёмкости обычно производится по укрупнённым показателям [65]. В табл. 13 приведены выраженные в нормо-часах на 1 древесины показатели трудоёмкости изготовления моделей II класса прочности. К показателям табл. 13 для моделей I класса прочности должен быть принят поправочный коэфициент, равный 1,3—1,4 для моделей 111 класса — 0,7 — 0,8. [c.246]

Подготовка пресс-форм заключается в очистке, смазывании рабочих поверхностей, сборке, а в ряде случаев подогреве или охлаждении. Полость пресс-формы для очистки обдувают сжатым воздухом. Оставшийся модельный состав в пресс-форме удаляют деревянными счищалками. Затем пресс-формы протирают марлевыми или ватными тампонами. В качестве смазочного материала используют чистое трансформаторное масло или касторовое масло с этиловым спиртом в соотношении 1 1. В условиях массового производства пресс-формы на полуавтоматических и автоматических агрегатах смазывают обдувкой их масляной эмульсией. [c.357]

На рис. 171 представлен термостат с водяным обогревом. Рабочий бак 1 термостата находится в резервуаре 2, заполненном теплопередающей жидкостью (водой). Боковую поверхность и дно резервуара обогревают электрической спиралью 3. В рабочий бак вмонтированы обогреваемые краны 4 и 5 для выпуска готового модельного состава и спуска загрязненного остатка, осевшего на дно. Кран 6 необходим для выпуска воды. Температура модельного состава и теплопередающей жидкости контролируется двумя термометрами 7, установленными в крышке бака 8. В мешалках состав перемешивается в течение 30 мин до пастообразного состояния и насыщается воздухом, что необходимо для уменьшения усадки модельного состава. Готовый модельный состав поступает в сборник, откуда подается для изготовления моделей. [c.226]

Для предупреждения прилипания смесей к модельным плитам и облегчения съема оболочек применяют разделительные составы. Разделительный состав СКТ-Р изготовляют из 35 г синтетического кремнийорганического термостойкого каучука (СКТ) и 1000 см уайт-спирита — растворителя (плотностью 0,795 г/см ). Модельную оснастку предварительно покрывают разделительным составом и нагревают 1,5—2 ч при 200—220° С. Разделительные составы наносят пульверизатором на рабочие поверхности оснастки через 15—20 съемов. Процесс изготовления полуформ-оболочек состоит из двух стадий формирования и упрочнения оболочки. [c.419]

По методике МАТИ текучесть модельного состава в пастообразном состоянии оценивают длиной цилиндрического ступенчатого образца переменного сечения, изготовляемого в пресс-форме (рис. 5.14), общая длина рабочей полости которой 400 мм. Полость состоит из четырех сообщающихся, концентрично расположенных цилиндрических частей равной длины (100 мм), диаметр которых последовательно уменьшается от 10 до 2 мм. Состав запрессовывают [c.147]

Схема процесса нанесения облицовки на металлическую полуформу показана на рис. 29. На подогретые модели 2 наносится разделительный состав — раствор синтетического термостойкого каучука в уайт-спирите. На модельную плиту устанавливают подогретую металлическую полуформу 5, поджимают их к пескодувной головке 4 и вдувают смесь в зазор между моделью и полуформой. При кратковременной выдержке за счет теплоты модели и полуформы происходит полимеризация смеси и на рабочей поверхности формы образуется песчано-смоляная оболочка — облицовка 5. Затем снимают металлическую полуформу с нанесенной на ней облицовкой. Таким же образом [c.68]

На нагретую электронагревателем до 470—570 К модельную плиту с моделями наносят разделительный состав, а рабочую площадь плиты ограничивают наполнительной рамкой, после чего осуществляют нанесение формовочной (обычно плакированной) термореактивной смеси на модельную плиту. Эта операция может осуществляться свободной насыпкой смеси (бункерный способ), рамочным способом и реже пескодувным способом. Во всех случаях в течение 15—20 с смесь над модельной плитой прогревается на 7—8 мм, образуя оболочку формы. Если необходимо получить более толстую оболочку, время выдержки смеси на этой позиции увеличивают. Далее осуществляют операцию удаления с оболочки формовочной смеси, которая не успела затвердеть. Полученную оболочку вместе с модельной плитой выдерживают в специальной камере 2—3 мин, где при 550—620 К она окончательно твердеет. Далее затвердевшую оболочку снимают с модельной плиты с помощью системы синхронно двигающихся выталкивателей. Затем горячую оболочку укладывают рабочей поверхностью (по плоскости разъема) на ровную холодную плиту и накладывают на нее груз. Эту операцию производят, чтобы предупредить коробление оболочковой формы. По аналогичной технологии изготовляют вторую половину оболочковой формы. [c.36]

Кбррозиояныв испытания проводились в модельных растворах, имитирующих рабочие среды З -ный раствор лимонной кислоты (соки) 2%-т раствор уксусной кислоты + 25 аС1 и З ный раствор //аС1 (маринады и рассолы доя квашений и солений) З ный раствор /гкОН (моющий состав). [c.174]

От электромотора 8 через редуктор 7 передается вращение крыльчатке 6, которая перемешивает модельный состав до пастообразного состояния. После приготовления состава цилиндр 4 герметически закрывают крышкой 5 и затягивают зажимом 9. Затем в цилиндр подают воздух (давлением 2—2,5 ат), который проходит предварительно редукционный клапан 10 и водо-маслоочистительный отстойник 11. Модельный состав, находящийся в цилиндре 4, под давлением воздуха перегоняется по трубке 13 с электронагревом в рабочий цилиндр 12. В рабочем цилиндре модельный состав все время перемешивается приводной крыльчаткой 15. При переключении рукоятки 14 воздух из отстойника 11 направляется непосредственно в рабочий цилиндр 12, пространство между которым и рубашкой 16 заполнено машинным маслом. Между рубашкой 16 и предохранительным кожухом 18 находится электронагреватель 17, тепло от которого передается машинному маслу. [c.164]

Температура в рабочем цилиндре 12 регулируется автоматически. Вращением маховичка 21 поднимают столик 20 с установленной на нем прессформой 19, в которую с помощью сопла 22 запрессовывают модельный состав. [c.164]

Резервуар для модельного состава 2 и рабочий цилиндр 3 обогреваются глицерином 5. Прессформа 1 устанавливается на стол цилиндра так, чтобы ниппель цилиндра вошел в воронку пресдформы прессформа прижимается винтом при помощи маховика. Модельный состав из резервуара 2 поступает в промежуточный обогреваемый резервуар 4. При ходе поршня 6 вниз модельный состав заполняет рабочий цилиндр 3, при обратном ходе поршня — впрессовывается в прессформу. Движение поршня осуществляется давлением воды на гидравлический поршень 7, находящийся в цилиндре 8. Четырехходовой кран 9 управляет переключением хода поршня 7. Давление при прессовке модельного состава достигает 30—40 ат. [c.167]

Установка универсальна, так как может работать и в автоматической линии в комплекте с двумя карусельными автоматами мод. 653, и в сочетании со шприцами клапанного типа различной конструкции, приводимыми в действие вручную, при обслуживании до 20 рабочих мест запрессовки. Исходные материалы (возврат и свежие д авки) загружают в плавильный агрегат, состоящий из верхнего и нижнего баков. Днище верхнего бака выполнено.в виде трубчатой решетки, на которую попадают и быстро расплавляются куски твердых свежих добавок. По трубам циркулирует пар. Температура с оды, поступающей от насосно-обогревательной станции автоматически поддерживается на уровне 80—90 °С. Этой водой обогревается рубашка баков. Из плавильного агрегата расплав модельного состава перекачивается центробежным насосом в емкостный бак, из которого самотеком поступает в пастоприготовительный агрегат с шестеренным смесителем. Необходимое для замешивания в модельный состав количество воздуха может поступать либо за счет подсоса из атмосферы при заполнении смесителя расплавом через открытую воронку, либо через ротаметр сжатый воздух вводится в герметически присоединенную к смесителю трубу для подвода расплава. Приготовленный модельный состав поступает в обогреваемый пастосборник, откуда пневмати- [c.135]

По методике НИИТАвтопрома свободную линейную усадку определяют на образце в виде усеченного конуса прибором, показанным на рис. 5.6. Рабочая длина образца 100 мм. Корпус 1 прибора представляет собой водоохлаждаемую стальную пресс-форму. В верхней части ее находитоялДатчик 2, устанавливаемый перед введением мо дельного состава в крайнее верхнее положение, фиксируемое защелкой 3. Одновременно стрелка индикатора 4 устанавливается на ноль Модельный состав запрессовывается при горизонтальном положении пресс-формы, затем ее ставят вертикально и замеряют усадку, когда стрелка индикатора в течение 30 мин показывает одну и ту же величину. [c.141]

Подготовка пресс-форм. Пресс-формы очищают (протирают, с -дувают), смазывают их рабочую поверхность, собирают, в ряде случаев подогревают или охлаждают. Очистку, т. е. удаление частиц модельного состава, оставшихся в углублениях и отверстиях полости пресс-формы, производят обычно обдувкой сжатым воздухом. Состав, прилипший к пресс-форме, удаляют деревянными счищалками. Протирают пресс-формы марлевым или ватным тампоном. Крупные и сложные пресс-формы смазывают перед каждой операцией. При изготовлении из пастообразных составов на парафиновой основе мелких, несложных по форме моделей, возможно периодическое смазывание пресс-форм через 10—12 запрессовок. В качестве смазочного материала используют чистое трансформаторное масло, или касторовое масло, смешанное с этиловым спиртом в соотношении 1 1 для уменьшения вязкости. В условиях массового производства моделей на полуавтоматических и автоматических агрегатах смазывание пресс-форм осуществляется обдувкой их рабочих поверхностей масляной эмульсией. [c.151]

Модельный состав из резервуара 2 поступает в промежуточный обогреваемый резервуар 4. При ходе поршня 6 вниз модельный состав заполняет рабочий цилиндр 3, а при обратном ходе поршня впрессовывается в прессформу. Движение поршня осуш,ествляется давлением воды на гидравлический поршень 7, находящийся в цилиндре 8. Четырехходовой кран 9 управляет переклю-чением хода поршня 7. Давление при прессовке модельного состава достигает 30—40 ат. [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...