Ковка коленчатых валов - Технологические

Техническое стекло 4 — 374 — Химический состав 4 — 382 Технологические карты ковки коленчатых валов 6 — 331 [c.301]

Экономическую эффективность секционной штамповки можно показать на таком примере на поковку коленчатого вала судового двигателя, изготовляемого горячей ковкой, требуется слиток весом 9 т, а для получения такого вала штамповкой по частям нужна заготовка весом 2,5 т. Вес кованого вала составляет 6 г, а штампованного—1,1 т. Следовательно, более прогрессивный технологический процесс дает возможность уменьшить расход металла по каждому изделию более чем на 70% и снизить вес поковки более чем в 4 раза. Кроме этого, при механической обработке кованого вала волокна в поковке перерезаются, а в штампованном коленчатом вале они располагаются по контуру изгибов, что повышает прочность изделия. [c.42]

Схемы технологических процессов ковки поковок коленчатых валов разного типа [9] (III группа) [c.308]

Огромная роль принадлежит инженерам и рабочим, непосредственно на производстве занимающимся внедрением последних достижений науки и техники прогрессивных технологических процессов, высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации. В историю развития отечественного кузнечно-штамповочного производства вошли А. И. Бусыгин, установивший рекорд при штамповке коленчатых валов на Горьковском автомобильном заводе, В. П. Коваленко, отличившийся при ковке валов и осей на Уральском заводе тяжелого машиностроения, Н. В. Левко, значительно поднявший производительность ковки деталей турбин на Машиностроительном Невском заводе имени В. И. Ленина, и многие другие мастера своего дела. [c.4]

Форма заготовки. Технологический процесс и трудоемкость обработки одной и той же детали из различных заготовок будут различными. Изгото- вление детали из прутка или из отдельной заготовки, полученной свободной ковкой, требует большего количества операций и времени на обработку детали по сравнению с обработкой штампованной заготовки. При этом уве-личивается расход металла на деталь и сильнее загружаются станки. Так, например, трудоемкость механической обработки коленчатого вала компрессора (фиг. 3) в мелкосерийном производстве, изготовленного из поковки, равна 40,6 час., причем на один вал расходуется 162,7 кг металла, а трудоемкость механической обработки того же вала, изготовленного из штамповки, требует всего 19 час. при обработке заготовки на том же оборудовании, при этом расход металла на вал уменьшается до 87 кг, или почти в 2 раза. [c.17]

Конструктивные формы коленчатых валов зависят от выбора материала (сталь, чугун), технологических возможностей получения заготовки (ковка, штамповка, литье), возможности сверления отверстия в шатунных шейках. Во многом конструктивные формы валов определяют стремление уменьшить массу и особенно силы инерции вращающихся масс путем устранения излишнего металла в местах, удаленных от оси вращения. С этой целью от прямоугольных форм щеки переходят к более рациональным (рис. 80). Наиболее полно этим требованиям удовлетворяет эллипсовидная форма щеки, однако изготовление ее дорого и сложно. Поэтому часто ограничиваются более простой прямоугольной формой щеки (рис. 80, а), полученной механической обработкой. [c.152]

Флокеночувствительность поковок из углеродистой стали 40 и 50 несравненно ниже, чем поковок из среднелегированной стали, например, 34ХМ. Как показывают результаты контроля макроструктуры поковок коленчатых валов, валов турбин и т. п. деталей из сталей 40 и 50, которые охлаждались по режимам с большим технологическим запасом в отношении появления флокенов, фактор времени 0,03—0,04 гарантирует отсутствие в них флокенов. Флокеночувствительность поковок из низкоуглеродистых сталей типа 10, 15, 20 чрезвычайно низкая. Некоторые заводы СССР, а также некоторые заводы США, поковки из этих сталей среднего сечения (до 500—600 мм) после ковки охлаждают на воздухе. [c.166]

Большая заслуга в решении многих вопросов, связанных с созданием мета-гглургической базы, изучением самолетных сталей, организацией научно-исследовательских работ в области металлургии стали, принадлежит Н. А. Минкевичу. Он руководил разработкой и усовершенствованием технологических процессов термообработки, ковки и холодной протяжки стали на авиационных заводах, консультировал металлургические заводы по вопросам выбора металлургического оборудования, принимал непосредственное участие в организации научно-исследовательских работ на заводах. Результаты многочисленных исследований Н. А. Минкевича опубликованы в 1928 г. в монографии Специальные стали для коленчатых валов авиамоторов , которой руководствовались конструкторы авиационной техники. [c.335]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...