Автоматические сборочные системы — Выбор

Автоматические сборочные системы - Выбор 325-332 - Контрольные устройства 327 [c.633]

Для осуществления автоматической сборки нужны рациональные связи с минимальным числом составляющих звеньев в сборочной системе (рис. 2.5.13). Эта задача решается путем выбора единых баз для всех устанавливаемых деталей. В машино- и приборостроении большинство устанавливаемых деталей соединяют по поверхностям врашения либо по сочетанию этих поверхностей с другими поверхностями. Базирование таких устанавливаемых деталей возможно по двойной направляющей и другим базам либо по установочной, двойной опорной и опорной базам. [c.344]

На специализированных заводах тракторного и сельскохозяйственного машиностроения производительность труда сборщиков значительно увеличивается в результате широкого применения в сборочных цехах средств механизации и автоматизации. Наиболее высокие темпы роста производительности труда и выпуска изделий обеспечиваются при комплексном решении всех проблем сборочного производства (механизации и автоматизации сборочных процессов, средств транспортирования, контроля, испытания и хранения продукции, движения деталей, собранных агрегатов и машин). В этой отрасли эффективно решены вопросы выбора рациональной схемы сборки и правильного расчленения операций по сборочным постам, применения передового технологического механизированного и автоматизированного сборочного оборудования, создания механизированных комплектовочных складов с системами автоматического учета величины задела, комплектования деталей в тару и т. п. Например, в сборочном цехе Волгоградского тракторного завода существующая система кран-балок заменяется системой монорельсов с автоматическим адресованием тельферов. [c.245]

Сборка автоматическая Базирование деталей 5.577 579 — Вспомогательные операции Б.568 >— Выбор рациональной жесткости технологической системы S.584 Загрузка деталей 5.568—571 е- Закрепление сборочных элементов S.573, 574 = Контроль комплектности и качества сборочных единиц 5.574 [c.649]

Следующим этапом анализа является выбор метода достижения точности исходного звена с учетом возможностей его реализации в автоматическом режиме. Последний этап состоит в расчете допусков составляющих звеньев и координат середин полей допусков. Номинальные размеры составляющих звеньев определяют заранее исходя из расчетов, деталей машин на прочность, жесткость и т.д. по соответствующим формулам при проектировании конструкции изделия. Практически два последних этапа выполняются параллельно. Оптимальное решение прямой задачи распределения допусков по составляющим звеньям осуществляется таким образом, чтобы затраты на изготовление деталей и сборку машины были минимальны. Наилучшим образом эту сложную задачу можно решить с использованием системы автоматизированного проектирования (САПР) в интегрированном производстве. В этом случае, опираясь на базы данных, пополняемые в процессе производства, можно быстро оценить изменения стоимости изготовления и сборки сборочной единицы при изменении допусков составляющих звеньев. [c.22]

ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОЙ СТРУ1СТУРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ И РАЦИОНАЛЬНОЙ КОМПОНОВКИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРОЧНОЙ СИСТЕМЫ [c.316]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...