Точение корпусных деталей

Чтобы яснее продемонстрировать достоинства станка на поплавке , приведем в заключение несколько цифр. В среднем нарезка резьб в машиностроении составляет 20 процентов от общей трудоемкости изделий. При точении резьб на токарных станках (таким способом можно тоже получить качественную резьбу, но выверка, установка и закрепление некруглых корпусных деталей на токарных станках — чрезвычайно трудоемкое дело) на эту операцию приходится 30—40 процентов всех токарных работ. А квалифицированных токарей всегда не хватает. Новый станок обеспечивает нарезку 100—150 отверстий за смену, причем точность резьбы соответствует 2-му, а чистота ее поверхности — 6-му классу. Работать на станке может человек с самой низкой квалификацией. Чтобы сделать такой станок в кустарных условиях, нужно затратить примерно 2000 нормо-часов. То есть пятерым работы хватит на два месяца. При серийном производстве эта цифра, конечно, упадет в несколько раз. [c.244]

МПа. Меньшее значение соответствует предварительной обработке точением до третьего класса шероховатости, большее — дробеструйной обработке. Микротвердость у поверхности шва и перекрытий зон покрытия из сталей 50, 40Х, 65Г, У-8А составляет соответственно 5600, 6300, 5800, 7150 и 7150, 7900, 7500, 8400 МПа. Режимы приварки металлической ленты на поверхности отверстий корпусных деталей и шейки валов приведены в табл. 3.60. [c.331]

Обработка сложных корпусных деталей состоит из ряда разных операций фрезерования, сверления, точения, нарезания резьб и т. д. Выполнение каждой операции на соответствующем станке связано с установкой, выверкой, закреплением, снятием заготовки и ее транспортировкой к следующему станку. Практика показывает, что суммарное время обработки сложной детали на всех станках в соответствии с технологическим процессом может [c.496]

Наружные плоскости корпусных и других деталей обрабатывают следующими основными способами строганием, долблением, фрезерованием, протягиванием, точением и шлифованием. [c.245]

У деталей фланцевого типа плоскости обычно являются торцовыми поверхностями основных отверстий и имеют выточки или выступы, предопределяющие их обработку точением. Как призматические, так и фланцевые корпусные детали часто по условиям сборки выполняются разъемными в диаметральной плоскости основных отверстий (например, корпусы редукторов) или с отъемной крышкой, где монтируется вторая опора вала (например, картеры раздаточных коробок). [c.415]

Одним из наиболее распространенных видов обработки резанием коррозионностойких и жаропрочных сталей, а также жаропрочных и титановых сплавов является точение. Крупные корпусные детали из этих материалов обтачивают на карусельных станках и растачивают на расточных или карусельных станках. Более мелкие детали обрабатывают на центровых токарных станках. Имеется значительное количество специальных токарных станков, часто с копировальными устройствами, которые используют для обтачивания дисков газовых турбин, лопаток и других деталей, изготовляемых в больших количествах. [c.43]

По общности решения технологических задач все корпусные детали можно разбить на призматические и фланцевые. Для деталей призматического типа характерно наличие плоских поверхностей больших размеров и основных отверстий, оси которых расположены параллельно или под углом. У фланцевых деталей плоскости часто являются торцовыми поверхностями основных отверстий и имеют выточки или выступы, предопределяющие их обработку точением. Как призматические, так и фланцевые корпусные детали нередко выполняют разъемными. Оси основных отверстий расположены в плоскости разъема или перпендикулярны ей. [c.321]

Первое направление технологии (классическое) складывалось десятилетиями, начиная с эпохи мануфактурного производства. В настоящее время оно выражается в решении возникающих технологических задач путем подбора типового универсального оборудования для обработки известных деталей. Получение требуемого количества деталей обеспечивается лишь за счет количества станков, выполняющих одинаковые операции. Это направление, особенно характерное для мелкосерийного и серийного неавтоматизированного производств с низкой массовостью выпуска, является наиболее изученным. Развитие классической технологии неизбежно привело к типизации технологических процессов и обрабатываемых деталей, к появлению типовых технологических процессов обработки. Накопленный опыт подтверждает вывод, что нецелесообразно каждый раз заново разрабатывать технологические процессы, особенно типовых деталей (корпусные детали, валы, зубчатые колеса, подшипники), для которых в условиях классического арсенала методов обработки (точение, фрезерование, сверление, шлифование и т. д.) постепенно были найдены рациональные маршруты и последовательность обработки. [c.110]

Как показал анализ выхода из строя микроэлектромашин автомати1си в период предусмотренного ресурса хранения и эксплуатации, одной из причин забракования машин является изменение геометрической формы корпусных деталей и нарушение постоянства и одномерности воздушных зазоров между деталями магнитной цепи. Детали типа цилиндрических тонкостенных корпусов из технического титана ВТЫ, обработанные точением, изменяли свою геометрическую форму за счет пластичности и ползучести металла, проявляемых при сравнительно небольших, но [c.100]

Методы обработюн наружных поверхностей. Для обработки наружных плоскостей корпусных деталей применяют строгание, фрезерование, точение, щлифование и протягавание. [c.776]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...