Шпоночные Контроль элементов

Применение этого инструмента ускоряет процесс контроля элементов вала с шпоночными канавками, а за счет исключения арифметических операций, неизбежных при контроле этих параметров с помощью других приборов, повышает достоверность результатов. [c.26]

Контроль элементов шпоночных соединений в массовом и серийном производствах осуществляется предельными калибрами пластинами для проверки ширины паза Ь пробками для проверки паза втулки по размеру d + 12, кольцами со стержнем для проверки глубины паза на валу. Симметричность паза относительно осевой плоскости проверяют у отверстия пробкой со шпонкой, а у вала — с помощью накладной призмы с контрольным стержнем [23]. [c.293]

Для контроля размеров шпоночного паза на цилиндрической части вала проставлены размеры и Размер определяет диаметр торцовой фрезы, а размер удобнее замерять от той образующей цилиндра, которая противоположна пазу. Очевидно, что фрезеровать шпоночный паз можно только после точного исполнения цилиндрического элемента вала по размеру. [c.188]

Для примера рассмотрим чертеж клиноременного шкива (рис. 301). Его корпус 2 соединяется с втулкой I путем опрессовки втулки пластмассой. Размеры, проставленные на изображения корпуса, нужны для изготовления пресс-формы и контроля правильности изготовления шкива. Размеры внутреннего диаметра втулки и шпоночного паза, а также обозначение шероховатости этих элементов нужно понимать при чтении чертежа [c.166]

Общие положения. Чертежи передач представляют собой элементы сборочных чертежей. На сборочных чертежах изображают изделие, состоящее из нескольких деталей, показывая их в собранном виде. Эти чертежи содержат данные, необходимые для сборки (изготовления) и контроля изделия. Рассматривая чертежи передач, следует иметь в виду, что разрезы смежных деталей на сборочных чертежах штрихуются в противоположные стороны, сплощные детали при продольных разрезах не разрезаются и не заштриховываются. Если на такой детали нужно показать небольшое углубление, например шпоночную канавку, то применяют местный разрез. Около изображений деталей на сборочных чертежах на полках линий-выно-сок наносят номера позиций. Они присваиваются деталям согласно спецификации-таблице, содержащей основные сведения [c.165]

Самой сложной задачей при доводке профилей является придание строгой симметричности элементам. Получение симметричности профиля относительно оси гарантируется использованием кантовки не только при доводке, но и при контроле деталей. На рис. 63 показан способ обработки симметричного шпоночного выступа калибра на специальном притире с периодическими поворотами на 180°. Притир выполняется по размеру И = 0,5 (О — Ь) и помещается на плоскость контрольной плиты, которая служит направлением при движениях во время доводки. [c.65]

Контроль элементов шпоночных соединений в массовом и серийно.м производствах осуществляют пpeдeльны ш калибрами пластинами для проверки ширины паза (рис. 15, а) пробками со ступенчатой шпонкой (рис. 15, б) для проверки паза втулки по размеру d + (см. гл. 11) кольцами, имеющими стержень с проходной и непроходной ступенями (рис. 15, в) для проверки глубины паза ii на валу. Симметричность паза относительно осевой плоскости проверяют у отверстия пробкой со шпонкой (рис. 15, г), а у вала — при помощи накладной призмы с контрольным стержнем (рис. 15, д) [3, 9]. [c.423]

Конструктор, учитьтая условия работы детали в конструкции и технологию ее изготовления, ввел при нанесении размеров четыре размерные базы. От этих баз ориентированы соответствующие элементы вала. Так, отсчет размеров а, Ь, с, d, е, / ведется от основной базы — правой торцовой плоскости, причем размеры с, d, е ориентируют вспомогательные базы от основной. Размеры i, к, I даны от вспомогательных баз. Для контроля размеров шпоночного паза на цилиндрической части вала проставлены размеры и, и /i. Размер л, определяет диаметр торцовой фрезы, а размер г, удобнее замерять от той образующей цилиндра, которая противоположна пазу. Очевидно, что фрезеровать шпоночный паз можно только после точного исполнения цилиндрического элемента вала по размеру. [c.167]

Решение общегосударственных задач, касающихся необходимой взаимосвязи и взаимодействия многих отдельных стандартов на допуски и посадки, резьбы, шлицевые и шпоночные соединения, осуществляется на базе общих норм взаимозаме-няемоети. Стандарты этой группы имеют фундаментальное значение, так как позволяют устанавливать единые термины и определения, т. е. создать общий технический язык для однозначного понимания и формулирования требований взаимозаменяемости на всех стадиях создания и внедрения новой техники свести большое многообразие числовых характеристик параметров взаимозаменяемости к ограниченным рядам их величин и стандартизовать ряды нормальных линейных размеров, а также классы и степени точности, поля допусков и пр. ограничить размерную и точностную номенклатуру средств производства, инструментов, технологической оснастки, измерительных приборов, калибров и их стандартизации обеспечить единообразие методов и средств контроля изготовляемой продукции и ее элементов, повысить уровень качества изделий на основе широкого применения стандартов, устанавливающих требования к взаимозаменяемости, существенно сократить сроки освоения новой техники. [c.22]

Рис. 121. Образец-свидетель для уточнения скорости развития коррозионных повреждений элементов ротора, а — образец из металла эксплуатировавшегося ротора, содержащий коррозионные повреждения 6 — образец, моделирующий соединение хвостика лопатки с диском ротора в — образец, моделирующий шпоночное соединение диска с валом. 5 — датчик повреждения, 6 — образец-свидетель 7 — дефект 8 — перфорированный кожух 9 — съемный установочный шток, закрепленный в корпусе 10, 11 — захваты 12, 13 — выступы на образце 14, 15 — распорные стойки 16, 17 — электроды и провода для контроля за развитием дефекта методом электропотенциала, соединенные с источником тока и потенциометром 20 — модель хвостика лопатки 21 — модель зоны посадки шпопки в вал ротора 22 — модель шпонки

При магнитном контроле был обнаружен также надрыв в противоположном углу шпоночного паза на длине около 100 мм. Замеры диаметров отверстий для нагревательных элементов показали, что от зоны, где расположены трещины, деформировано в одну сторону 16 отверстий, в другую — 8 отверстий, т. е. металл деформирован примерно на 7з длины окружности корпуса. Схема расположения трещин даиа на рис. 40. Сварку таких трещин выполнить было трудно ввиду сложного состава стали, весьма склонной к образованию закалочных структур и трещин в зоне термического влияния высокой прочности стали, имеющей предел прочности 120 кГ м.м и предел текучести 100 кГ/мм большой жесткости и большого веса втулки, при [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...