Краски керосиновые 501, XIV

Кроме магнитопорошкового метода для выявления трещин на котлах низкого и среднего давлений применяют иногда метод меловой (керосиновой) пробы. Очищенную напильником и наждачной бумагой контролируемую поверхность протравливают 14 %-ным раствором серной кислоты, а затем обильно смачивают керосином и выдерживают в таком состоянии в течение 20—25 мин. После этого контролируемую поверхность насухо протирают тряпкой и покрывают меловой краской. Когда краска высохнет, на ее поверхности в местах расположения трещин становятся видными следы керосина, повторяющие контуры трещин. При [c.415]

Сущность цветной дефектоскопии заключается в том, что на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность детали наносят окрашенную в ярко-красный- цвет смачивающую жидкость К . Под воздействием капиллярных сил жидкость проникает в узкие щели. .(шириной до 0,001 —0,005 и глубиной до 0,03—0,06 мл1 при температуре от +50 до —50° С) и другие поверхностные дефекты. Затем излишки жидкости удаляются с поверхности детали ветошью, смоченной в смеси трансформаторного масла или масла МК-8 (70%) и керосина Т-1, ТС-1 или Т-2 (30%). После этого поверхность детали слегка протирают сухой ветошью для удаления остатоков масляно-керосиновой смеси и сразу же наносят белую проявляющую краску М , которая впитывает и растворяет окрашенную жидкость, выходящую из полости дефекта. Проявление дефектов начинается сразу же после нанесения белой проявляющей краски и заканчивается через 5—Ь мин. Появление четких красных линий на белом или светло-розовом фоне указывает на наличие трещин различного происхождения, отдельных красных точек и пятен-пор и язвенной коррозии, мелкой сетки или размытых полос — межкристаллитной коррозии. [c.372]

Скрытые дефекты в деталях (трещины) определяют следующими методами гидравлическими и пневматическими испытаниями, керосиновой пробой, красками, магнитной, люминесцентной, ультразвуковой, электромагнитной дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами. [c.136]

Отвердители — это специальные соединения, которые вводят в некоторые лаки и краски. Отвердители способствуют образованию пленок. В гидротехнике применяют следующие отвердители контакт керосиновый (контакт Петрова), полиэтиленполиамин, отвердитель № 1. [c.183]

Для выявления дефектов (неплотностей) методом керосиновой пробы одну сторону сварного соединения окрашивают мелом, разведенным в воде. После высыхания мела вторую сторону сварного шва обильно смачивают керосином. Керосин, проникая через дефекты в сварном шве, оставляет на меловой краске жирные темные пятна, характеризующие наличие и расположение дефектов. Обнаруженные дефекты устраняют и заваривают вновь. Контроль керосином применяется при положительной температуре (выше 0° С). Сварные швы должны выдерживаться под керосином 12 ч и более. [c.261]

Мелкие трещины выявляют с помощью лупы. Проверка плотности сварных швов в сосудах (баки, резервуары и др.) производится керосиновой пробой, для чего с наружной стороны шов покрывается меловой краской, а с внутренней смачивается керосином, который, просачиваясь через дефектные места — мелкие поры, — выявляется на фоне белой краски в виде темных пятен. [c.317]

Для удаления окалины, ржавчины и особенно старой краски иногда применяют термическую обработку поверхности, т. е. выжигание загрязнений пламенем кислородно-ацетиленовых или керосиново-кислородных горелок. При термическом способе очистки окалина легко растрескивается и отслаивается от металла, а ржавчина разрыхляется и легко удаляется проволочной щеткой. Термический способ очистки металла экономичен и отличается большой производительностью, но его нельзя применять во избежание коробления металла для очистки аппаратов, имеющих толщину стенок меньше 5 мм. Кроме того, всегда надо учитывать пожарную опасность термического способа. [c.159]

Поверхность детали, подлежащей контролю, очищают и обезжиривают (ацетоном, растворителями 645, 646, 647 и др.) и сушат 15—20 мин на воздухе. Затем деталь погружают в индикаторную жидкость или ею обильно смачивают контролируемую поверхность (рис. 2.24). По истечении 10—15 мин, когда жидкость проникнет глубоко в трещины и поры, остатки индикаторной жидкости с поверхности детали удаляют масляно-керосиновой смесью (70% трансформаторного масла и 30% керосина по объему). Индикаторную жидкость смывают, не ожидая ее высыхания. Продолжительность контакта смеси с поверхностью детали не должна превышать 4—5 мин. Смесь удаляют с детали ветошью. После этого контролируемую поверхность детали равномерно, избегая подтеков и прозрачных мест, покрывают тонким слоем проявляющей краски. [c.60]

Испытания швов на герметичность выполняют керосиново-меловой пробой. На поверхность и торцы нахлестки деталей наносят водный раствор мела и сушат, после чего шов с обратной стороны промазывают керосином. Проникание керосина через нахлестку свидетельствует о негерметичном участке шва и вызывает появление темных пятен на меловой пленке. Для лучшего выявления негерметичности в керосин добавляют специальную краску. Емкости также испытывают на герметичность погружением в воду и созданием внутри избыточного давления воздуха. [c.151]

При керосиновом способе сварное соединение простукивают молотком на расстоянии 30...40 мм от шва и тщательно очищают от шлака, масла и других загрязнений. Для лучшего удаления шлака и развития несквозных дефектов в сквозные целесообразно в течение 10...15 мин подвергнуть сварные соединения вибрации (для этого может быть применен виброуплотнитель бетона). После очистки на поверхность швов наносят тонкий равномерный слой меловой суспензии. Эту операцию лучше выполнять с помощью пульверизатора, так как при использовании кисти суспензия наносится неровно, возможны попадания в неплотности воды и мела, что снижает выявление дефектов. Меловую суспензию приготовляют из расчета 350...450 г молотого просеянного мела или коали-на на 1 л воды (или растворителя, если контроль проводят в шмних условиях). После высыхания суспензии противоположную сторону сварного шва многократно (5... 15 раз) и обильно смачивают керосином. В местах течей на меловой суспензии появляются темные пятна. При многократном смачивании шва выявление дефектов происходит в 2,4...3,3 раза быстрее, чем при однократном. При этом наблюдение за сварными соединениями нужно вести с момента начала смачивания их керосином. Для лучшей фиксации мест течей, особенно в жаркую погоду, когда пятна быстро высыхают, рекомендуется в керосин добавлять краску Судан-ПЬ из рас- [c.36]

Рис. 4. Зависимость н1(тенсивности люминесценции от толщины слоя индикаторной жидкости А — люминесцентные индикаторные жидкости различного состава / — ZL=lB , 2 —25%-ный бензокеросиновый раствор нориола 5 — шубекол Б 4, — красные краски и Д б—красная краска на керосиновой основе 7 —2 /о-ный керосиновый раствор нориола А в — 15%-ный керосиновый раствор авиационного масла МК-22

Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) в цехах применяется так называемая керосиновая проба. Контролируемую деталь погружают в керосин (или жидкое подогретое машинное масло) и выдерживают 10—20 мин., после чего вытирают насухо и натирают мелом. Керосин или масло, выступая из трещин, образует на поверхности резко видимые очертания дефекта. Еще более чувствителен метод цветной дефектоскопии, состоящий в том, что проверяемую поковку или деталь погружают в раствор трансформаторного масла в керосине с добавкой скипидара и небольшого количества красителя (судан III судак II и судан I или жировой оранж) и выдерживают в растворе 5—10 мин., после чего струей воды смывают раствор с поверхности. После промывки поковка покрывается суспензией белой глины в воде и сушится в струе воздуха. Проникший в трещины керосиновый раствор краски во время сушки окрашивает сухой налет глины в красный цвет. [c.666]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...