Режим наплавки в углекислом газе

Детали со сложным профилем наплавляемой поверхности, как правило, требуют применения ручной дуговой наплавки, иногда полуавтоматической и реже автоматической при наличии дополнительных устройств или специальных манипуляторов, позволяющих по ходу выполнения наплавки поворачивать и наклонять изделие в положение, допускающее надежное выполнение наплавки на высоких режимах. Полуавтоматическую наплавку выполняют в углекислом газе. При этом допускается отклонение наплавляемой плоскости от нижнего положения в значительно большей степени, чем при автоматической наплавке под флюсом. [c.539]

Режим наплавки определяется теми же параметрами, что и при наплавке под флюсом, однако имеются некоторые различия в их величине. Диаметр электродной проволоки рекомендуется применять не более 0,8- 2 мм. Силу сварочного тока устанавливают в зависимости от диаметра электродной проволоки в пределах 70-f-220 А, а напряжение дуги в пределах 18— 22 В. Скорость наплавки может быть значительно повышена по сравнению с наплавкой под флюсом до 80— 100 м/ч и более. Расход углекислого газа зависит от силы сварочного тока и устанавливается в пределах 8—15 л/мин. [c.158]

На ремонтных предприятиях восстановление шеек коленчатых валов до исходных предельных размеров производится износостойкими наплавками под слоем флюса, в среде углекислого газа и реже аргона. Однако используемые процессы наплавки не всегда обеспечивают заданные техническими условиями требования и необходимую износостойкость деталей. Наплавленный слой по своим физико-механическим свойствам может значительно отличаться от исходного. [c.116]

Режим наплавки в углекислом газе определяется теми же параметрами, что и наплавка под флюсом. [c.177]

Режим наплавки деталей малого диаметра в углекислом газе н краткие технологические указания [c.287]

Данный способ эффективен для наплавки деталей малых диаметров (от 10 мм), деталей сложной формы (полуоси, вилки, карданы), позволяет наплавлять тонкие слои металла (0,5...1 мм). Кроме того, при наплавке в углекислом газе меньше нагревается деталь, нет необходимости очистки наплавленного слоя от шлаковой корки. Производительность процесса выше на 20...30% по фавне-нию с наплавкой под флюсом. В таблице 2.19 приведены основные ориентировочные режи-мы наплавки в среде углекислого газа. [c.136]

Для восстановления шеек, кулачков и резьбы может применяться наплавка в среде углекислого газа или вибродуговая наплавка. Механическая обработка опорных шеек и кулачков проводится в три этапа предварительное (обдирочное) шлифование, окончательное шлифование, полирование. Предварительное шлифование проводится шлифовальными кругами ПП600 х X 40 X 305 24А 40-П СМ 1-СМ2 6К5. Режим радиальная подача 0,05 мм/об скорость вращения вала 30 м/мин скорость вращения круга 40 м/с. ЛПлифо-вание шейки под шестерню проводится аналогично шлифованию опорных шеек. Радиальная подача предварительная 0,05 мм/об, окончательная - 0,005 мм/об. При обработке шеек базами являются центровые фаски, при обработке кулачков-центровые фаски и шпоночный паз. [c.282]

Технология и режим сварки. В среде углекислого газа сварка на постоянном токе обратной полярности дает лучшие результаты по сравнению со сваркой на токе прямой полярности, при которой ухудшаются устойчивость горения дуги и формирование шва, увеличивается разбрызгивание электродного металла. Преимущество сварки на токе прямой полярности — бачее высокий коэ ициент наплавки (в 1,6—1,8 раза бсйьше). [c.230]

Режимы наплавки втулок устанавливаются в зависимости ог их внутреннего диаметра. Ниже приведен оптимальный режим наплавки в среде углекислого газа пресс-втулки с внутреннн 5 диаметром 172 мм из стали 4ХНВ. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...