Дефектоскопия поверхности деталей машин

Дефектоскопия поверхности деталей машин 560—563 [c.811]

Во втором издании (первое —в 1974 г.) рассмотрены дефекты, возникающие при производстве металлических полуфабрикатов и изготовлении деталей машин, виды контроля и методы обнаружения Дефектов. Изложены физические основы ультразвуковой дефектоскопии, контроля толщины и покрытий, структуры и физико-механи-ческих свойств металлов. Показаны особенности возбуждения и распространения ультразвука в изделиях, ограниченных плоскими и кривыми поверхностями. Приведены рекомендации по разработке методик контроля. [c.25]

В некоторых случаях чувствительность метода порошковой дефектоскопии может быть настолько высокой, что магнитный рисунок появляется не только при наличии микродефектов, но и вследствие неоднородности микроструктуры. Этого не следует забывать, чтобы не сделать неправильного заключения о качестве проверяемого изделия. Такие, как их называют, ложные дефекты нередко появляются при проверке качества деталей машин, бывших в работе. Это вызвано тем, что местный наклеп, получаемый от ударов молотка при ремонте, может изменить характер распределения ферромагнитного порошка на поверхности детали и образовать такие же скопления частиц, как и получающиеся около действительных дефектов. [c.259]

Известно, что при остывании расплавленного металла, а также при прокатке и ковке внутри его нередко возникают пустоты, маленькие трещины, попадают шлаковые включе-ния и т. д. На поверхности эти пороки, как правило, не видны. Но когда из такого металла будет изготовлена деталь, то невидимый порок проявит себя и рано или поздно вызовет поломку машины. Поэтому слитки металла, прокат и поковки, идущие для таких ответственных деталей, как валы турбин и двигателей, изготовляются весьма тщательно. Их обязательно проверяют при помощи дефектоскопов — специальных приборов, позволяющих обнаружить невидимые глазом внутренние пороки металла. [c.192]

Для обнаружения трещин в резьбовых участках штоков, шпилек, крупных болтов и других ответственных деталей машин и аппаратов применяют феррозондовые дефектоскопы типа МД-ЗМ и МД-40К. С помощью этих приборов можно контролировать резьбы как с чистой поверхностью, так и покрытые слоем окалины или другого продукта немагнитного происхождения толщиной до 0,2 мм. В комплект приборов входят датчики двух типов токовые, с помощью которых через контролируемый участок цропускается переменный ток, и бесконтактные, осуществляющие намагничивание участка электромагнитом. [c.69]

Колебания возбуждаются в пьезопластинке (пьезодиэлектрике), изготовляемой обычно из титаната бария, реже из монокристалла кварца. Пластинка помещается в держателе, называемом щупом. Во избежание значительных потерь энергии ультразвука в пространстве между щупом и поверхностью детали, чтобы обеспечить акустический контакт щупа с деталью, контролируемую поверхность нужно механически обработать не грубее V6 и смазать машинным маслом. Следует учитывать, что для поверхности раздела металл — воздух отражение ультразвуковых колебаний полное, так как удельные волновые сопротивления отличаются примерно в 100 тыс. раз даже очень тонкий слой воздуха, порядка 0,0001 мм, вызывает практически полное отражение ультразвука. Чем тоньше слой смазки, тем чувствительнее будет дефектоскоп и меньше мертвая зона. [c.446]

В большинстве случаев этот метод применяют для определения качества отливок несложной формы. Однако использование для ввода ультразвуковых колебаний специальных искательных головок с контактными поверхностями, выполненными по форме контролируемого участка детали, позволяет применять этот метод и для контроля отливок сложной конфигурации с грубой, шероховатой поверхностью. Особенно эффективен этот метод в условиях эксплуатации литтлх деталей, так как позволяет обнаруживать дефекты (усталостные трещины и др.) на ранних стадиях их образования без разбора узла машины или прибора. Наиболее часто для контроля качества отливок применяют теневой, резонансный и импульсный (эхо-метод) методы ультразвуковой дефектоскопии. [c.496]

При ремонте электробалластеров и щебнеочистительных машин междуфермеиный шарнир, как правило, заменяется новым. Полукольца и кольцо шарнира при наличии на рабочих поверхностях задиров, царапин допускается шлифовать по сфере 220 мм до уменьшения толщины деталей на 1 мм против чертежных размеров. Ось шарнира проверяется магнитным дефектоскопом и при наличии трещин бракуется. Пята шарнира должна иметь гладкую рабочую поверхность. Царапины, вмятины и другие подобные дефекты выводятся зачисткой. При наличии глубоких дефектов, не поддающихся выведению шлифованием, а также при износе поверхности на глубину более 0,2 мм пята заменяется. [c.139]

Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) в цехах применяется так называемая керосиновая проба. Контролируемую деталь погружают в керосин (или жидкое подогретое машинное масло) и выдерживают 10—20 мин., после чего вытирают насухо и натирают мелом. Керосин или масло, выступая из трещин, образует на поверхности резко видимые очертания дефекта. Еще более чувствителен метод цветной дефектоскопии, состоящий в том, что проверяемую поковку или деталь погружают в раствор трансформаторного масла в керосине с добавкой скипидара и небольшого количества красителя (судан III судак II и судан I или жировой оранж) и выдерживают в растворе 5—10 мин., после чего струей воды смывают раствор с поверхности. После промывки поковка покрывается суспензией белой глины в воде и сушится в струе воздуха. Проникший в трещины керосиновый раствор краски во время сушки окрашивает сухой налет глины в красный цвет. [c.666]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...