Мартенсит виды микроструктур

Маркировка стали 16—18 Мартенсит виды микроструктур 106 влияние легирующих элементов иа кинетику распада 108 [c.405]

Термическая обработка инструмента из быстрорежущих сталей состоит из закалки с последующим двух- и трехкратным отпуском. Нагрев под закалку производится до температуры 1260—1300° С с целью растворить в аустените возможно больше легированных карбидов. В процессе закалки не весь аустенит превращается в мартенсит. Часть его за счет большей устойчивости, вызванной легированием, остается неразложившейся и присутствует в стали в виде остаточного аустенита. Поэтому микроструктура закаленной быстрорежущей стали состоит из первичного мартенсита, остаточного аустенита (до 30%) и сложных карбидов (до 16%) при ННС 62—64. Вследствие малой теплопроводности быстрорежущей стали нагрев ее под закалку ведется с предварительным подогревом во избежание появлений больших термических напряжений и образования трещин в инструменте. Применяется двухступенчатый подогрев при температурах 400 —500° С (электропечь) и 840 —860° С (соляная ванна), либо трехступенчатый [c.69]

Микроструктура быстрорежущей стали, закаленной с оптимальной температуры, состоит из мартенсита, карбидов и остаточного аустенита. Но травлением выявляются главным образом границы бывших зерен аустенита и очень плохо обнаруживается основная структурная составляющая — мартенсит. Поэтому по внешнему виду структура закаленной быстрорежущей стали кажется состоящей только из аустенита и карбидов (рис. 20.5, а). Сохранение мелкозернистой структуры, несмотря на высокую тем- [c.158]

Микроструктура типичных мартенситно-стареющих сталей представляет так называемый массивный мартенсит в виде пакетов ферритных пластин, разделенных малоугловыми границами. Высокая плотность дислокаций и границ в объеме мартенсита обеспечивает однородное распределение выделяющихся при старении частиц с расстоянием между ними 0,2—0,5 мкм. [c.298]

Микроструктура образцов, содержащих после цементации 0,3 и 0,6% С, представляла собой мартенсит с большим количеством темных игл (ф. 432/2, 3). Науглероживание до 0,9% С опасно, поскольку в этом случае по границам зерен выделяются карбиды. Матрица состоит из мартенсита в виде светлых игл и 60% остаточного аустенита (ф. 433/4). Термокинетическая диаграмма для этой стали показана на рис. 66. [c.43]

В плоскости шлифа они имеют вид иглы, поэтому для описания вида микроструктуры мартенсита вполне применим термин игольчатость — крупноигольчатый мартенсит , мелкоигольчатый мартенсит и т. д. [c.259]

МАРТЕНСИТ — обнаруживаемая при микроскопическом исследовании структурная составляющая стали. — пересыщенный твердый раствор углерода в а-железе. По виду микроструктуры различают бесструктурный (безыгольчатый) мартенсит, или гарденит, мелкоигольчатый и круппоиголь-чатый мартенсит. [c.76]

Для мартенсита характерна особая микроструктура. Кристаллы мартенсита представляют собой пластины (в плоскости шлифа они имеют вид иглы, поэтому для описания вида микроструктуры мартенсита вполне применим термин игольчатость — крупноигольчатый мартенсит , мелкоигольчатый мартенсит и т. д.), расположенные параллельно или пересекающиеся под определенными углами (60 и 120 град.) (рис. 185). [c.191]

С электрошлаковым переплавом (плавки № 18, 28, 33), можно отметить, что улучшение микроструктуры, т. е. уменьшение количества оксидов, сульфидов и глобулей, происходяш,ее при эле-ктрошлаковом переплаве, повышает коррозионную стойкость стали (13,8%), в некоторой мере усталостную прочность на воздухе (4,3%) и более существенно в коррозионной среде (23,1%). Сравнивая результаты испытания стали I1IX15, закаленной на мартенсит, обычной выплавки (плавка № 314822), с результатами испытания стали элек-трошлаковой переплавки (плавки № 46, 48, 53) в таком же структурном состоянии, видим, что коррозионная стойкость также повышается (9,7%) на 2% повысилась усталостная прочность на воздухе и на 36,7% —коррозионно-усталостная прочность. [c.161]

Микроструктура в исходном состоянии характеризуется резко выраженной дендритной сегрегацией. В осях дендритов — крупноигольчатый мартенсит, в междуосных участках — аустенит и выделение карбидов. Структура отливок после термической обработки представляет собой троостомартенсит и карбиды в виде разрозненной сетки. Отливки не имеют пригаров, шероховатость поверхности = 10 40 мкм. Приставшие к отливке частицы формы удаляют с помощью металлической щетки. [c.234]

Микрофото1 рафии 313/1, 2 иллюстрирую г образование такой микроструктуры. На микрофотографии 313/1 показана сталь с О, 24(1 С (.N0 135), которая во время нагрева до 790° С переходит н двухфазную область (феррит и аустенит). После закалки аустенит преврапиется в мартенсит и находится в феррите в виде изолированных областей, В процессе охлаждения па воздухе из аустенитных островков на ранее существовавшем феррите выделяется новый феррит. Внутри этого вновь образованного феррита впоследствии появляются островки перлита (ф. 313/2). [c.11]

Микроструктура нержавеющей хромомолибденованадиевои стали № 181, применяемой в основном для изготовления болтов, работающих при 540—650° С [21, с. 837—838], представлена на микрофотографии 424. Сталь получена в виде кованых прутков диаметром 20 мм. Микроструктура (ф. 424/2, 3) представляет собой смесь бейнита и мартенсита. По границам аустенитных зерен видны выделения мелких карбидов. Границы зерен часто очерчиваются иглами бейнита, содержащими мелкие частицы карбида. Внутри зерен образуется крупноигольчатый бейнит. Остальная часть микроструктуры представляет собой мартенсит, игольчатая форма которого не выявляется. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...