Фрикционные полученные методом порошковой

Материалы, обсуждаемые в этой главе, как правило, представляют собой смесь двух или более компонентов большинство из них получают методами порошковой металлургии. Некоторые из них изготовляют методом внутреннего окисления, при котором один из металлов сп.лава превращается в окисел. При этом получаемые композиции обладают особыми электрическими, механическими, фрикционными и технологическими свойствами, превосходящими свойства традиционных металлов и сплавов. Эти композиционные материалы находят применение в электрических контактах, в постоянных магнитах, при сварке сопротивлением, в электрических разрядниках, в электрохимических установках и электрических щетках. [c.416]

Использование методов порошковой металлургии при изготовлении фрикционных материалов позволяет получать их с любой заданной пористостью. При изготовлении высокоплотных заготовок используют методы горячего прессования или длительное спекание под давлением при максимально высоких температурах с использованием порошковой смеси тонких, сильно активных порошков. [c.818]

К современным фрикционным материалам предъявляют высокие требования. Коэффициент трения этих материалов должен быть необходимой величины и стабильным при высоких температурах (до 1000°С). Кроме того, материалы должны быть достаточно прочными, иметь хорошую прирабатываемость, обладать высокой теплопроводностью и коррозионной стойкостью. Такие фрикционные материалы могут быть получены только методами порошковой металлургии. [c.206]

Наиболее полное соответствие этим требованиям достигается в композициях, состоящих из металлов и неметаллов. А такие сплавы получают только методами порошковой металлургии. Поэтому роль ее в изготовлении фрикционных материалов и изделий очень велика. [c.139]

Впервые метод изготовления металлов и сплавов из порошков путем их прессования и спекания был разработан русскими инженерами П. Г. Соболевским, В. В. Любарским и в Англии Волластоном. В настоящее время этот метод находит все большее применение. Он до сих пор является единственным методом получения металлов, имеющих высокие температуры плавления, например таких, как вольфрам, титан, молибден, ниобий и др., а также особо чистых металлов. При помощи порошковой металлургии изготовляют контактные и магнитные сплавы для электротехнической и радиотехнической промышленности, антифрикционные, фрикционные и твердые сплавы для машиностроительной промыш ленности, различные детали машин. Методом порошковой металлургии можно получить как заготовки, так и изделия, имеющие точные размеры и сложную форму. Применение порошковых материалов позволяет исключить из технологических процессов изготовления деталей литье и обработку резанием. Порошковая металлургия является прогрессивным методом изготовления деталей. [c.242]

Большие перспективы открылись в разработке новых фрикционных материалов в связи с возможностями создания композиционных материалов методами порошковой металлургии. Эти методы позволяют получать в одном материале комплекс свойств, необходимых для обеспечения сложных условий работы фрикционных пар. [c.150]

Эти материалы представляют собой композиции из специальных наполнителей и основы (матрицы). Получают такие материалы методами порошковой металлургии. По материаловедческому признаку (материалу матрицы) различают металлические, керамические, металлокерамические (кермет) и полимерные композиционные материалы. Материал наполнителя определяет фрикционные или антифрикционные свойства композиции. [c.594]

При организации выпуска деталей со свойствами, которые нельзя получить другими методами (контакты, магниты, самосмазывающиеся детали, фрикционные детали с высоким значением коэффициента трения и повышенной термостойкостью и др.), масштаб выпуска не является основным фактором, а эффективность производства определяется техническими преимуществами порошковой металлургии. [c.106]

В отличие от обычных (литых) сплавов, получаемых сплавлением исходных составляющих компонентов, металлокерамикой называют сплавы, структура которых образована путем прессования и спекания металлических порошков (иногда с добавкой неметаллических материалов). Процесс изготовления порошков и образования из них металлокерамики носит название порошковая металлургия . Методы порошковой металлургии раскрывают дополнительные возможности производства ценных для машиностроения материалов. При этом большое значение имеет возможность получения порошков очень тонкой структуры и с высокой степенью чистоты. В результате прессования образуются полуфабрикаты для дальнейшей переработки, например, штабики для вытяжки нитей накаливания электроламп, или готовые изделия, как например, пластинки твердых сплавов. Получение непосредственно готовых изделий имеет свои преимущества, в частности, практически отсутствуют отходы. Однако вследствие больших давлений, потребных для прессования (порядка 6000 кг/сл ), размеры изделий ограничиваются. Усилия в порошке в отличие от жидкости распространяются неравномерно и поэтому возможно получать изделия со стабильными свойствами металлокерамики лишь простой геометрической формы. Вслед-ствии различной степени усадки порошков при прессовании затруднено получение илделий с точными размерами. Наибольшее практическое значение имеет изготовление методами порошковой металлургии твердых и тугоплавких сплавов, электроковтактных, фрикционных, антифрикционных и др5 гих материалов. [c.165]

В последнее время широкое распространение получили различные детали из металлокерамических сплавов, изготовляемых методами порошковой металлургии — прессованием порошков карбидов, вольфрама или титана и последующим их спеканием. Для массового изготовления деталей применяют следующие основные металлокераыические материалы антифрикционные пористые и напористые, тугоплавкие, фрикционные, твердые сплавы, контактные, магнитные, жаропрочные и др. [c.322]

Работоспособность и долговечность фрикционной пары тормоза во многом зависят от материала элемента, сопряженного с фрикционными накладками. В качестве материала контртел для работы в паре с ФАПМ, порошковыми материалами и металлами применяют преимущественно стали и чугуны, реже бронзы. Наибатьшее распространение в качестве материалов контртел в тормозных устройствах получили углеродистые стали 20, 35, 45, 60Г и т. д. Преимущества их заключаются в простоте изготовления контртел методами механической обработки, в высоких теплофизических свойствах и механической прочности, К недостаткам относятся перекал и прожоги поверхности трения при работе в области высоких [c.297]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...