Модель Условие выносливости

Для основных частей вертолета устанавливается ресурс по условиям выносливости, т. е. допустимое время эксплуатации из условия практического отсутствия усталостного разрушения. Как правило, он исчисляется в часах полета вертолета. Когда налет достигает установленного ресурса, соответствующая часть вертолета снимается и заменяется новой. Для определения безопасного ресурса необходимо знать характеристики выносливости, а также нагрузки и число циклов их действия. На разных стадиях создания и эксплуатации вертолета в распоряжении конструктора имеются различные по своей точности данные. На стадии проектирования производится ориентировочная оценка ресурса по расчетным данным, материалам, полученным при испытаниях аналогичных конструкций, и результатам исследований на моделях в аэродинамических трубах. С первого же полета опытного вертолета начинается измерение напряжений в большинстве частей вертолета. Парал- [c.74]

Раньше считалось, что усталостная трещина вызывает весьма резкую концентрацию напряжений и неизбежно приводит к разрушению, если силовые воздействия на образец или деталь остаются неизменными. Однако к 40-м годам были известны работы, в которых исследователи отмечали существование усталостных трещин при напряжениях ниже предела выносливости. Так, с целью исследования условий возникновения и развития трещин, постоянно обнаруживаемых на практике в подступичных частях железнодорожных осей, были проведены испытания на усталость крупных моделей таких осей. Испытывали на изгиб с вращением консольные модели диаметром 51 мм Из низкоуглеродистой никелевой (0,24 % С 3,10 % Ni 0,02 /о S 0,03% Р Ов = 667 МПа 0 = 485 МПа 6 = 30% г з = 70,6 % — сталь А) и углеродистой (0,49% С 0,06 /о Ni 0,035% S 0,017% Р 0,77 % Мп Ов = 624 МПа Qt = 336 МПа 6 = 32 % 1 з = 48,5 % — сталь Б) сталей. На один конец модели напрессовывали литой колесный центр диаметром 159 мм и толщиной 35 мм, имитирующий посадку колеса на ось. [c.8]

Экспериментальное определение выносливости сварных композитных роторов, а также сравнение данных испытаний сварных и сборных на штифтах моделей ротора показывают, что изготовление роторов для заданных условий эксплуатации в сварном варианте более рационально. [c.189]

Одну из первых попыток математического моделирования процессов пайки предпринял В. П. Фролов . Автор исходил из понятия о математической модели реального процесса как некоторого математического объекта, соответствующего данному физическому процессу. Математическая модель процесса изготовления паяного изделия представлена им как система условий в виде уравнений, неравенств и формул, описывающих наиболее важные и характерные особенности процесса пайки. Им определены (в первом приближении) некоторые условия изготовления паяных изделий температура, прочность и равнопрочность паяных соединений, выносливость, смачиваемость н растекаемость, конструктивная преемственность изделия, тепловой баланс. [c.6]

Местные напряжения в резьбах определяли методами, описанными ранее, которые содержали как математические решения, так и исследование двухмерных моделей, полученных методом фотоупругих покрытий (рис. 39). Первоначально была принята резьба с укороченным профилем и видоизмененной формой выступов. Испытания проводили для ее сравнения с упорной резьбой, причем большое внимание уделяли радиусам переходов во впадинах резьбы. Эти испытания показали, что максимальные напряжения во впадинах меньше в видоизмененной резьбе, чем в упорной. Поэтому в окончательной конструкции применили первую резьбу с тщательно выбираемым и контролируемым радиусом перехода во впадинах. Правильность выбора в дальнейшем была подтверждена результатами испытаний на выносливость, при которых идентичные трубчатые модели с резьбовыми соединениями различного профиля подвергали действию повторных динамических импульсов давления. При этом возникали напряжения, позволяющие имитировать условия стрельбы. Упорная [c.325]

Опыт показал, что испытания на служебную выносливость во многих случаях не могут быть проведены из-за высокой стоимости испытаний натуральных объектов. Кроме того, получить результаты в более короткое, чем при естественной эксплуатации, время можно лишь при форсировании режима нагрузки. Однако это приводит к изменению первоначальной цели служебных испытаний, так как вопрос о долговечности окончательно не будет выяснен. Поэтому испытание на служебную выносливость обычно сопровождается опытами по изучению накопления усталостного повреждения, проводимыми на образцах материала конструкций, на отдельных деталях или их моделях. Цель таких испытаний состоит не в точной передаче режима эксплуатационной нагрузки, а в выяснении принципиальных вопросов накопления повреждения и эквивалентности режимов. В связи с этим для испытаний могут назначаться разнообразные условия чередования нагрузок и спектры. Служебные испытания и опыты на накопление повреждения квляются экспериментальной проверкой гипотез, положенных в основу расчетной оценки долговечности при нестационарных режимах нагружения. По иолученным результатам можно уточнить параметры расчетных соотношений. [c.13]

Испытания на выносливость моделей штуцерных соединений и пластин основного металла (типы I— VIII) выполняли на резонансных машинах конструкции ЦНИИТМАШа типа УП-200 (крупные модели) и типа УП-50 (малые модели). Оценивали прочность этих моделей при плоском изгибе по симметричному циклу и условии нагружения пластины, в которую вварен штуцер. [c.131]

Специальные испытания на усталость. Для деталей типа орудийных стволов и казенников, работающих в критических условиях, были установлены методы проектирования, которые основаны на результатах испытаний на выносливость моделей, образцов и прототипов. Первые руководящие материалы и экспериментальные методы были созданы Бьюксом (1944 г.). Они были ценным материалом для проектирования орудий. [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...