Обмотки Изготовление Технология

Трудоемкость изготовления обмоток составляет 30—50% от общей трудоемкости производства ЭМП. Причем обмотки достаточно разнообразны по конфигурации (сосредоточенные и распределенные), числу фаз, материала (медные, алюминиевые и т. п.), способу укладки (намотка, заливка) и обработки (пропитка лаками, компаундирование битумом и т. п.), способу соединения проводов (пайка, сварка, прессование) и др. В последние годы технология обмоточного производства механизируется и автоматизируется. Полностью механизирована укладка и изготовление обмоток из круглого провода, частично механизирована— из прямоугольного провода. [c.184]

В [54] описан феррозонд с поперечным возбуждением, содержащий основание из изолированного материала, обмотку возбуждения, выполненную из комбинированного провода (например, медь, изолятор, пермаллой), и соосную с ним измерительную катушку, расположенную поверх обмотки возбуждения. Для упрощения технологии изготовления, улучшения отношения сигнал/помеха и повышения импеданса обмотка возбуждения уложена в зигзагообразные параллельные пазы цилиндрического основания с четным числом прямолинейных параллельных участков и шагом намотки на порядок меньше длины волны. Очевидно, что этот феррозонд принадлежит к датчикам первого типа, представленным на рис. 4, а. [c.57]

Благодаря обмотке внутренней стальной нарезной трубы орудия предварительно натянутой проволокой повышается ее прочность и надежность. Преимуществами холоднотянутой проволоки квадратного сечения были ее высокая прочность и отсутствие дефектов, как результат того, что она подвергалась воздействию высоких напряжений в процессе вытяжки, в сочетании с легкостью осмотра по сравнению с массивными поковками. Разрушения (рис. 3) были вызваны дефектами в нарезном стволе или дефектами изготовления. Для обмотки стволов обычно применяли проволоку с пределом прочности ад = 122,5 кгс/мм и пределом упругости а = 70 кгс/мм2. Предварительное натяжение проволоки при намотке с напряжением 28 кгс/мм было эффективным для обеспечения более равномерного распределения растягивающих напряжений при выстреле. (Орудия с проволочной обмоткой применяли в период второй мировой войны. Способ предварительного натяжения проволоки в современной технологии хорошо известен). [c.268]

Приемник первого типа состоит из ферритового сердечника (рис. 18), на поверхность которого наматывается обмотка около 40 витков из провода с хлорвиниловой изоляцией. Сердечники находились в состоянии остаточной намагниченности, причем предварительное намагничивание производилось полем 25 э. Изготовление ферритов проводилось по технологии, обеспечивающей большую плотность, чем плотность обычных ферритов, применяемых для радиотехнических целей. Сердечники приемников ультразвука изготавливались из никель-цинковых ферритов четырех составов. Для характеристики материалов приведем их плотность р [c.341]

В двигателе, показанном в разобранном виде на фиг. 299, б, имеются три секции, расположенные на одной оси их обмотки выполнены на внешнем статоре, имеющем такое же количество зубцов, как сердечник. Промежуточный ротор представляет собой полый стакан с ферромагнитными зубцами. В такой модификации двигатель допускает перепад частот на 130 импульсов в секунду, однако технология его изготовления сложнее. [c.320]

Межвитковое замыкание в секции обмотки якоря, которое не сразу обнаруживается в эксплуатации, так как вызываемое им ухудшение коммутации тягового двигателя может быть связано с другими причинами (состоянием коллектора, щеток, механизма нажатия на щетки и др.). В ряде случаев неисправность обнаруживается во время ремонта тягового двигателя, при проверке обмотки якоря на межвитковое замыкание. Причиной неисправности может быть ослабление межвитковой изоляции из-за ее старения или нарушение технологии изготовления секции на заводе. Межвитковым замыканиям способствуют также большие перегревы изоляции. Устраняется неисправность при заводских ремонтах, когда заменяются секции обмотки якоря. [c.105]

Ультразвуковую сварку применяют в приборостроении и радиоэлектронике при изготовлении деталей толщиной от 0,03 до 3,0 мм из алюминия, меди, их сочетаний, причем провода к этим деталям можно приваривать без снятия изоляции. Обмотки трансформаторов и обкладки конденсаторов из анодированной алюминиевой фольги сваривают с токоподводами из латуни и алюминия, не зачищая фольгу. УЗС приваривают термопары и датчики из. коррозионно-стойких сплавов, этот способ сварки трудно заменим при соединении мембран толщиной 0,05...0,1 мм из палладиевых сплавов с массивными деталями химических аппаратов. Выдающимся достижением нашей науки и техники стали разработанные под руководством Г. А. Николаева и В.И. Лощилова технологии ультразвуковой резки, наплавки и сварки костных тканей, а также резки и сварки мягких тканей человека (например, кровеносных сосудов). Эти технологии освоены медиками и применяются при хирургических операциях. [c.261]

В том случае, когда при спекании п-теночной июляиии кабелей и проводов необходимо обеспечить максимальную герметичность, используется так называемая сырая каландрированная пленка из фто-ропласта-4Д, изготовляемая экструзионно-каландровым методом из паст, представляющих собой смесь порошка фторопласта с вазелиновым маслом. Сама технология изготовления такой пленки предполагает, что она имеет невысокие характеристики до спекания, и поэтому к технологии обмотки токопроводящих жил лентами из сырой каландрированной пленки предъявляются повышенные требования. [c.262]

При раздельной технологии затраты на изготовление проводов выше в сравнении с совмещенным технологическим процессом. Необходимо отметить, что при изготовлении обмоточного провода требуется обеспечить стабильность наложения пленки в части шага обмотки постоянство усилия натяжения пленки при обмотке опти-.чальный температурный режим запечки изоляции. Выполнение данных условий проще в условиях единой цепочки изготовления провода, являющейся наиболее прогрессивной и эффективной при произ-волстве более надежных проводов для ПЭД. [c.364]

При изменении температуры на один градус величина выходного сигнала одиночной термопары в зависимости от материала термоэлектродов находится в пределах 0,01—0,07 мВ. С целью применения вторичных приборов без дополнительных усилителей применяют термобатареи или гипертермопары, в которых одиночные термопары соединяются по различным схемам (рис. 92). Технология изготовления термобатарей описана в [21, 68]. Термобатареи, состоящие из сотен и тысяч термопар, могут быть получены либо сваркой из проволочных или листовых электродных материалов, либо осаждением на проволочную обмотку из кон-стантана медной пленки. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...