Компенсация длины инструмента

Пример 3 включение сверлильной оси X с положительной компенсацией длины инструмента. [c.68]

Для компенсации длины инструмента используют Н-слово а для компенсации радиуса инструмента используют О-слово. Для компенсации радиуса при эквидистантной коррекции должны быть активными инструкции С41 или С42. [c.94]

Компенсация длины инструмента (см. рис.78). [c.94]

Фактический размер компенсации по длине инструмента Фактический радиус компенсации инструмента Координаты начала и конца обработки Частота вращения Подача [c.178]

Компенсация длины возможна двумя способами по отношению к передней плоскости шпинделя (см. рис.11) и по отношению к нулевому инструменту (см. рис.12). [c.16]

Сверление по кондукторным втулкам обеспечивает большую точность положения оси отверстий. Точность направления сверла в этом случае зависит от величины зазора между инструментом и отверстием втулки, а также от длины втулки. При допусках на диаметр сверл по ГОСТу 885—64 и выполнении отверстий во втулках по посадкам X и Д (для компенсации теплового расширения инструмента в процессе резания) получаются, однако, относительно большие зазоры. Для повышения точности направления сверла нередко выполняют отверстие во втулке по посадке С, устраняя чрезмерный нагрев инструмента при работе. [c.317]

Режущий инструмент и державки изображены в крайнем рабочем положении схематично, записывается длина державок с инструментами, прибавляется от 1 до 5 мм для компенсации возможных ощибок при наладке станка и при изготовлении кулачков. [c.270]

Третий тип системы обратной связи — с линейным ДОС (рис. 23.8, в), который обеспечивает непосредственное измерение перемещения рабочего органа станка и охватывает все передаточные механизмы обратной связью, что обеспечивает высокую точность перемещений. Однако линейные ДОС сложнее и дороже круговых. Их габариты зависят от длины хода рабочего органа. Иногда в этой системе устанавливаются дополнительные ДОС для компенсации погрешностей параметров процесса обработки (изменение припуска на обработку, износ инструмента, упругие деформации системы и др.), что обеспечивает автоматическое приспособление станка к изменяющимся условиям обработки. [c.428]

Если шпонки служат в качестве направляющих, т. е. вал или втулка на заданной длине должны иметь возможность свободно перемещаться, то для компенсации погрешностей изготовления и сборки также выбирается ходовая посадка. Посадки призматических и сегментных шпонок приведены в табл. 11.1. Применение скользящей посадки в индивидуальном и мелкосерийном производстве дает возможность использовать инструмент стандартных размеров для обработки шпоночного паза во втулке, а также направляющих шпонок. И только в массовом производстве, где экономически оправдано применение инструмента нестандартных размеров, имеется специальная посадка. Обеспечение ходовой посадки для направляющих шпонок осуществляется путем обработки самой шпонки по посадке Хз. В остальных случаях обеспечивается воз- [c.520]

Кинематическая погрешность возникает в зубчатом колесе в результате радиальных ошибок обработки — непостоянства радиального положения оси заготовки и инструмента, а также тангенциальных ошибок — погрешности обката зубообрабатывающего станка. Это дает возможность выявлять кинематическую погрешность колеса раздельным контролем геометрической составляюш,ей, нормируемой в стандарте радиальным биением зубчатого венца во или колебанием измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса при комплексной двухпрофильной проверке Да и тангенциальной составляющей, выясняемой определением погрешности обката или же колебанием длины общей нормали в колесе Лд Ь. Поскольку контролем этих двух составляющих выясняется полная кинематическая погрешность колеса, стандарт разрешает компенсацию одной погрешности за счет другой. Например, тщательная установка колеса на станке позволяет не полностью использовать допустимое отклонение на геометрическую составляющую и вместо этого допустить некоторое превышение погрешности, возникающей от станка. Суммарная погрешность в этом случае не должна превышать допускаемой величины или суммы отклонений, предусмотренных стандартом для колес данной степени точности, т. е. [c.290]

Сверление по кондукторным втулкам обеспечивает большую точность положения оси отверстий. Точность направления сверла в этом случае зависит от зазора между инструментом и отверстием втулки, а также от длины втулки. При допусках на диаметр сверл по ГОСТ 885—64 и вьшолнении отверстий во втулках по посадкам X и Д (для компенсации теплового расширения инструмента в процессе резания) получаются, однако, относительно большие зазоры. Для повышения точности направления сверла отверстия во втулке можно выполнять по посадке С (например, при сверлении точно расположенных отверстий и соблюдении условий, устраняющих чрезмерный нагрев инструмента в работе и его заедание во втулке). Для повышения точности направления целесообразно уменьшать допуск на диаметр сверл или сортировать сверла на размерные группы с меньшими отклонениями по диаметру. Точность направления сверла можно повысить применением высоких втулок, длина которых равна шагу винтовых канавок сверла. [c.87]

По длине рабочей части, для компенсации линейного износа и спрямления неизбежно образующейся конусности инструмент имеет припуск. Величина этого припуска при прошивке сквозных отверстий диаметром от 3 мм и выше обычно составляет 1,5—2 глубины прошиваемого отверстия. [c.60]

В пультах УЧПУ современных фрезерных станков предусматривается возможность ввода коррекции по осям X, К, Z для компенсации изменений соответствующих параметров (длины, диаметра) инструмента при переточке, а также компенсации его упругих деформаций и износа. Необходимую величину коррекции набирают на переключателях корректоров, расположенных на пульте УЧПУ в УЧПУ мод. НЗЗ-1М имеется 18 корректоров. [c.396]

Так называемая комплексная компенсация представляет собой набор компенсационных данных для ЗО-коррекции инструмента или, например, для компенсации на длину в операциях с несколькими сверлами. Этот вид компенсации активизируется G-инструкциями G147 и G847. Комплексная компенсация может включать коррекцию на расположение режущей кромки. [c.17]

Основные мероприятия для уменьшения температурных деформаций инструмента и заготовки применение искусственного охлаждения увеличение скорости резания при обработке металлическим инструментом, в результате чего большая часть теплоты отводится в стружку шлифование заготовок кругами больших диаметров закрепление обрабатываемых заготовок с возможностью компенсации их линейных деформаций, например с использованием пружинных, гидравлических или пневматических задних центров могут быть использованы частота вращения шпинделя, темп одностороннее жесткое крепление длинных заготовок введение различного рода коррегирующих устройств и др. [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...