Причины брака при сверлении

Увод сверла является основной причиной брака при сверлении заготовок, торцовые поверхности которых не перпендикулярны к оси отверстия при работе неправильно заточенными сверлами, при сверлении заготовок, имеющих раковины или твердые включения. [c.208]

Основной причиной брака при сверлении является увод сверла от требуемого направления, что чаще всего наблюдается при сверлении длинных отверстий. Увод сверла происходит [c.97]

Причины брака при сверлении [c.140]

В табл. 16 даются сведения о причинах брака при сверлении и указания о способах его устранения. [c.140]

Причины брака при сверлении и меры его предупреждения [c.355]

Брак при сверлении и его предупреждение. Основные признаки брака при сверлении — увод сверла в сторону от заданного направления и разбивка диаметра обработанного отверстия. Увод возникает при неправильной заточке сверла, при чрезмерно большом вылете шпинделя и при неоднородной твердости детали или наличии раковин в металле. Разбивка диаметра отверстия — следствие неправильной заточки и ошибочного выбора геометрии сверла, большого биения шпинделя и неоднородности обрабатываемого материала. Часть названных причин брака может быть ликвидирована самим рабочим. Так, например, перед сверлением длинных отверстий следует дать направление коротким сверлом ИЛ.И путем расточки отверстия резцом на небольшую длину. Заточку сверл следует производить по шаблону, добиваясь равной [c.166]

Виды, причины и меры предупреждения брака при сверлении приведены в табл. 8. [c.55]

Брак при сверлении может возникнуть вследствие различных причин из-за неисправности станка, приспособления, инструмента и т. д. Однако чаще всего брак происходит из-за невнимательности рабочего или же незнания им правил работы на станке. [c.354]

При сверлении отверстий в зависимости от различных причин может быть брак, который можно предотвратить или исправить тем или иным способом, приведенным в табл. 16. [c.243]

В отличие от предыдущего, здесь окончательное зажатие кулачками происходит при повороте детали по часовой стрелке под действием крутящего момента резания. Приспособление вращения не имеет. Существенным отличием является и то, что здесь вращение кулачков 2 взаимосвязано при помощи зубчатой передачи 5 и 4. Это вызвано необходимостью не только удержать деталь от вращения, но и совместить геометрическую ось заготовки с осью инструмента. Надобность в применении вспомогательного привода в этих приспособлениях не меньшая, чем в предыдущих. Так как силы подачи при сверлении и зенкеровании весьма значительны, возбуждаемая ими сила трения на нижней опорной поверхности детали мешает ее своевременному повороту, а следовательно, и своевременному включению кулачков в активную работу. Это может послужить причиной брака изделия и повреждения режущего инструмента. Применение вспомогательного привода не только устраняет указанные недостатки, но одновременно облегчает и ускоряет выполнение производственной операции. [c.97]

При сверлении возможны следующие виды брака размер отверстия больше требуемого, косое отверстие, смещение отверстия от намеченного центра, глубина отверстия больше требуемой и др. Причинами брака являются неправильный подбор сверл, неправильное укрепление их и неверные приемы работы. [c.51]

Какие виды брака возможны при сверлении Как устранить причины брака [c.98]

Прошивка отверстий с помощью электроискровой обработки вместо сверления является лучшим доказательством того, что метод электротехнологии позволяет успешно справляться с большими техническими трудностями, повышая при этом производительность труда в несколько раз и устраняя причины брака деталей. [c.32]

Отверстие диаметром 1 мм выполнить методами механической обработки в нержавеющих, титановых и жаропрочных сплавах затруднительно, а в термообработанных сталях и твердых сплавах — невозможно В машиностроении возникает необходимость выполнять отверстия диаметром менее 1 мм именно в таких сплавах В приборостроении и машиностроении выполнение отверстий менее 0,2 мм в труднообрабатываемых сплавах становится рядовой операцией, которая осуществляется электроэрозионным методом На заводах, где изготовляется топливная аппаратура, прошиваются отверстия диаметром от 0,02 мм и выше К этим отверстиям предъявляются высокие требования Для равномерного распыления топлива требуется, чтобы ось отверстия форсунки была строго прямолинейной, кромки его не имели заусенцев и были правильной формы При выполнении отверстия сверлением процесс обработки производится за три операции Сначала производится предварительное сверление с припуском, затем осуществляют калибровку и снимают заусенцы по кромкам отверстия Даже такой трудоемкий процесс не исключает появление брака Он доходит до 40% по причине искривления оси отверстия и поломки сверл Применение электроэрозионной прошивки отверстии малых диаметров обеспечивает высокое качество форсунок, стабильность их размеров и устраняет брак [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...