Припуски на механическую обработку стальных штамповок

Припуски на обработку при различных способах изготовления отливок (368). Припуски на механическую обработку отливок 1-го класса точности из серого чугуна (369), Припуски на механическую обработку отливок 2-го класса точности из серого чугуна (371). Припуски на механическую обработку отливок 3-го класса точности из серого чугуна (372). Припуски на механическую обработку стальных отливок 1-го класса точности (373). Припуски на механическую обработку стальных отливок 2-го класса точности (374). Припуски на механическую обработку стальных отливок 3-го класса точности (375). Припуски на механическую обработку чугунных и стальных отливок, получаемых в металлических формах (кокилях) (376). Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых поверхностей (376). Припуски на механическую обработку заготовок из цветных сплавов, отливаемых под давлением и в кокиль (377). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной стали, изготовленные свободной ковкой на молотах (377). Припуски и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, I группы точности (379). Припуски 6 и 6 , наибольшие отклонения и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, II группы точности (380). Припуски на механическую обработку при штамповке на прессах (381). Припуски на механическую обработку при штамповке на горизонтально-ковочных машинах, мм (382). [c.543]

Для облегчения заполнения полости штампа и извлечения из нее поковки боковые поверхности последней должны иметь штамповочные уклоны. Штамповочные уклоны назначают сверх припуска они повышают отход металла при механической обработке и утяжеляют поковку. Уклон зависит от глубины и сложности полости, применяемого для штамповки оборудования и колеблется для стальных [c.87]

Штамповочные уклоны назначают сверх припуска они повышают отход металла при механической обработке и утяжеляют поковку. Величина уклона зависит от глубины и сложности полости, применяемого для штамповки оборудования и составляет для стальных поковок 3—10°. [c.122]

Горячая штамповка широко применяется для изготовления заготовок стальных коленчатых и распределительных валов, поворотных цапф, крестовин кардана и дифференциала, шестерен -коробок передач и задних мостов и др. Штамповку ведут на прессах или молотах. Точность заготовок 7—8 классов. Штамповка заготовок коленчатых и распределительных валов на ковочных прессах на 24—45% снижает припуск на механическую обработку, в 1,5—2 раза повышает производительность труда и уменьшает штамповочные уклоны до 2—3° по сравнению со штамповкой на молотах [11]. Заготовки штампуют в одном или нескольких ручьях, выполненных в одном штампе. Штамповку распределительных валов, например, ведут в трех ручьях. В первом ручье производится подкатка, во втором и третьем — предварительное окончательное формообразование. [c.15]

Припуски на механическую обработку и напуски назначают только в том случае, когда по технологическим и конструктивным соображениям поковка не может быть получена соответствующей заданному чертежу детали. Припуски и допуски на размеры поковок устанавливают такими же, как и для штамповки на обычном оборудовании (по ГОСТу 7505—55 для стальных поковок и по РТМ 37-61 для поковок из сплавов на алюминиевой основе). Допуски на детали, штампуемые без припусков, назначают равными заданным на размеры чистовой детали в пределах 4—7-го классов точности. [c.252]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

В условиях крупносерийного и массового производства заготовки стальных коленчатых валов штампуются на ковочных прессах, это обеспечивает более высокую производительность (до двух раз) по сравнению со штамповкой на молотах. Кроме того, штамповка на прессах повышает точность заготовки за счет уменьшения штамповочных уклонов и позволяет снизить припуски на механическую обработку (на 30—40%) за счет лучшего обжатия металла в штампах и повышения точности формы заготовки. Лучшие результаты получаются, когда сочетаются штамповка на ковочных прессах с высадкой фланца на ГКМ. Горячештампованные заготовки коленчатых валов изготовляются по 8—9-му классам точности. [c.174]

При штамповке также рекомендуется поддерживать инструмент при повышенных температурах, нагревая его шециальными ла.м-пами или инфракрасными излучателями. Изделия с толщиной стенок более 1,2 мм следует штамповать с припусками и затем доводить до требуемых размеров путем механической обработки, причем резание в этом случае должно осуществляться параллельно кромке изделия, а не перпендикулярно к ней. Детали при обработке реко1Мендуется зажимать в стальных пластинах. При резке лент следует учитывать те же положения, что и при штамповке. Резку прутков целесообразнее всего производить вращающимися тонкими карборундовыми дисками с резиновым наполнителем. Оптимальная рабочая скорость составляет 40 л/се/с. Штабики больших сечений рекомендуется во время резки вращать. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...