Основные данные микрометров

Основные данные микрометров рычажных (по ГОСТу 4381-GI) [c.106]

Основные данные микрометров [c.484]

Определить и записать в отчет основные данные микрометра (завод-изготовитель, заводский номер, цена деления, пределы измерения). [c.76]

Основные данные о микрометрах (ГОСТ 6507-53) [c.420]

В табл. 6 приведены основные данные рычажного микрометра. [c.67]

Измерение размерного износа инструмента производится на универсальном, измерительном микроскопе УИМ-21. Основные данные пределы измерения длин в продольном направлении - О. .. 200 мм в поперечном направлении О. .. 100 мм цена наименьшего деления спирального окулярного микрометра [c.31]

Для коротких болтов (L < 6d) учитывают также деформацию болта в пределах резьбы (к расчетной длине добавляют 1/3 высоты гайки), а для коротких шпилек - деформацию стержня шпильки в пределах длины ввертывания. Данный способ применяют в основном для сборки ответственных резьбовых соединений. Удлинение болта или шпильки измеряют с помощью микрометра или индикатора. Относительная неравномерность затяжки 0,05...0,07. [c.914]

Основной недостаток этого метода заключается в том, что изменение данного размера может быть следствием не только изнашивания поверхности, но и результатом деформации детали. Кроме того, измерения износа с помощью микрометра иногда носят условный характер, вследствие того что при этом учитываются износы в двух точках поверхности по диаметру. [c.294]

Допустим,скорость измерений гораздо больше скорости изменения искомой величины. Но и в этом случае число измерений всегда ограничено. Пусть мы произвели четыре измерения диаметра, только что выточенного на станке валика микрометром нулевого класса и получили следующие результаты 970, 975, 965 и 974 мкм. Если бы была известна систематическая погрешность измерений, ее нужно было бы исключить из результатов. Считаем, что она неизвестна, как чаще всего и бывает на практике. При статистической обработке вычисляем среднее арифметическое значение исправленных (или, как в данном случае, неисправленных) результатов, для чего их складываем и делим на число измерений. Проделав это, получаем 971 мкм — основной, но не окончательный результат измерения. [c.117]

Для измерения более глубоких коррозионных поражений применяют щуповые приборы. Они конструктивно просты и позволяют проводить измерения не только на образцах, но и на аппаратах. Все они основаны на принципе ощупывания поверхности иглой, перемещение которой регистрируется электрическим или оптико-механическим способом. На рис. 1.11 дано схематическое изображение одного из таких приборов. Он состоит из двух основных деталей микрометра и патрона. Патрон представляет собой полый цилиндр, в который вставлен подвижный штифт, заканчивающийся иглой. Положение иглы может быть зафиксировано. К нижней опоре микрометра приварена алюминиевая пластинка с анодированной поверхностью. [c.22]

Приведенные результаты получены в основном известными методами рентгеновского микроспектрального анализа, которые дают информацию об относительно глубоких слоях (толщиной несколько микрометров и более), либо методом оже-спектроскопии (данные о химическом составе слоев толщиной в несколько нанометров). Вне поля зрения исследователей оказалась довольно широкая область приповерхностных слоев, которая, как показали результаты исследования структурных изменений в этих слоях (гл. 4), существенно влияет на параметры трения и изнашивания. Необходимость исследования процессов структурных превращений, реализующихся при трении именно в этой области приповерхностных слоев, окончательно определилась, когда было установлено, что износостойкость трущихся тел максимальна (практическая безызносность при избирательном переносе) в условиях формирования определенного комплекса механо-физико-химических свойств этих слоев. [c.146]

Номер зернистости порошков из синтетических алмазов и кубо-нита выражается дробью, в которой числитель соответствует размеру ячеек верхнего, а знаменатель — размеру ячеек нижнего сита (в. микрометрах), на котором выделяются зерна основной фракции данного порошка (табл. 7). Например, у алмазного порошка АСВ 125/100 зерна основной фракции проходят через сито с размером ячеек в, свету 125 мкм и задерживаются на сите с размером ячеек 100 мкм. [c.23]

При измерениях микрометром необходимо внимательно следить за правильностью отсчета. На рис. 127,6 и в приведены характерные случаи положения барабана, при которых часто делают ошибки. На рис. 127, б расстояние между измерительными контактами равно 4,48 мм. Здесь, несмотря на то, что штрих, указывающий 4,5 мм, выходит из среза барабана, определяемый размер меньше 4,5 мм на 0,02 мм (ноль не дошел на два деления до продольной черты на стебле). Это объясняется тем, что сам штрих барабана имеет толщину порядка 0,2 мм. На рис. 127, в штрих полумиллиметровой шкалы, находящийся между штрихами 4 и 5 мм миллиметровой шкалы, полностью вышел из-за среза барабана. Следовательно, измеренное расстояние в данном случае будет 4,5 мм по основной шкале плюс 0,48 мм по круговой шкале, т. е. 4,98 мм. [c.331]

Основные ошибки П. и.—коллимация, наклонность оси и азимут (т. е. отклонение от идеального азимута). Коллимация определяется, как сказано выше наклонность при помощи уровня с перекладкой его. Для определения азимута комбинируются наблюдения звезд на разных высотах, например Полярной звезды с экваториальными. Азимут контролируется иногда по особым постоянным меткам, так называемым мира м, устанавливаемым на расстоянии нескольких сот м от инструмента. Наблюдения звезды на боковых нитях приводят к средней нити (при безличном микрометре—к среднему контакту) по формуле ф / se o, где /— постоянная для данной hhtpi, а o—склонение звезды. Обработка меридианных наблюдений производится с помощью формул Майера или Бесселя. [c.467]

Взаимозаменяемость и контроль. Необ.ходимость обеспечения взаимозаменяемости повысила требования к контролю и измерениям. Применяемые методы и средства контроля должны удовлетворять двум основным требова-пия ,1 во-первых, обеспечивать высокую точность проверки, ибо взаимозаменяемые изделия изготовляются с точностью до десятых, сотых и даже тысячных долей миллиметра, и, во-вторых, затрачивать на контроль как можно меньше времени. Первое требование удовлетворялось применением точных универсальных измерительных инструментов — штангенциркулей, микрометров и т. п. Но на измерение прн помощи их тратилось много времени. И действительно, чтобы измерить размер микрометром, нуж1ю вывернуть микрометрический винт, установить инструмент на деталь, вращением барабана ввести измерительные поверхности в соприкосновение с изделием, застопорить, сделать отсчет, снять инструмент и только после этого вновь приступить к обработке. Быстрее будет, если данный инструмент установить постоянно на требуемый размер, тогда из перечисленных операций контроля остаются только две наиболее простые установить — снять. Так возникает идея калибров — поверочных инструментов, изготовляемых для контроля только определенного раз.мера. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...