Аустенитная Хромирование диффузионное

Не только углерод, но и другие элементы, присутствующие в промышленных сталях, оказывают большое влияние на природу хромовых диффузионных покрытий. В общем случае, добавки, вводимые для получения аустенитной структуры стали (Мп, N1, Со, Си и др.), оказывают тормозящее влияние на скорость диффузии. Хромовые диффузионные покрытия на аустенитных нержавеющих сталях могут изменяться от относительно тонких (с высоким содержанием Сг) до толстых покрытий, при этом среднее содержание хрома 35% [33]. Эти изменения зависят от содержания и степени стабилизации углерода, а также от того, какая реакция преобладает замещения (Сг с Ре, но не с N1) или восстановления. Мартенситно-стареющие стали из-за очень низкого содержания в них углерода с успе-.хом подвергают диффузионному хромированию и впоследствии они могут дисперсионно упрочняться. Добавки для получения ферритной структуры (Сг, V, А1) и сильные карбидообразующие элементы (Мо, У, Т1, 2г) имеют тенденцию ускорять диффузию, способствуя образованию покрытий с более плавным изменением концентрации хрома. [c.373]

Хлориды увеличивают скорость коррозии, а при соотношении молярных масс ионов С1 и ионов S0 -4 более 1/5 скорость коррозии становится катастрофической. При наличии хлоридов в отложениях на поверхности аустенитных сталей скорость их окисления при температуре более 570 С может быть равной скорости окисления перлитных сталей. При этом окислы хрома взаимодействуют с расплавом хлоридов и улетучиваются. При наличии хлоридов процесс коррозии ускоряется в различной степени, в зависимости от того, с какими щелочными или щелочноземельными элементами они связаны. Активность хлоридов увеличивается в следующей последовательности a lj, КС1, Na l и Li l. При наличии значительного количества хлоридов на поверхности аустенитной стали происходит отслоение окалины, она перестает выполнять защитные функции и утонение стенки протекает во времени по линейному закону. Присадки к аустенитной стали кобальта, молибдена, ниобия, кремния, меди и титана не дают возможности существенно повысить коррозионную стойкость стали. То же можно сказать о повышении содержания хрома в аустенитной стали, диффузионном хромировании и алитиро-вании поверхности труб. [c.58]

Коррозионная стойкость хромированных труб в продуктах сжигания пылевидного угольного и мазутного топлив не уступает стойкости труб из аустенитной стали 12Х18Н12Т. Эксплуатация хромированных труб сроком более 70 тыс. ч показала отсутствие на них окалины под отложениями, а также утонения труб или других дефектов. Следует отметить, что при длительной эксплуатации указанных труб при температуре выше 800 С наблюдается заметное рассасывание диффузионного слоя и уменьшение концентрации хрома на поверхности. Хромированные трубы хорошо свариваются электродуговой сваркой без нарушения сплошности защитного слоя в оклошовной зоне. [c.246]

Диффузионное насыщение хромом уменьшает скорость ползучести стали и увеличивает сопротивление термическим ударам [14]. Хромирование до 800—900° С обеспечивает высокую жаростойкость как обычных конструкционных сталей, так и аустенитных. Жаростойкость низкоуглеродистой хромированной стали при 700—900° С такая же, как устали 12Х18Н10Т, Легирующие элементы (Мп, V, Nb), и особенно Ti. (0,96%), повышают жаростойкость [16]. С течением времени окалиностойкость уменьшается в результате рассасывания слоя, вызванного диффузией хрома из слоя к сердцевине изделия. [c.361]

Гидроэрозионная стойкость хромированного слоя повышается, если поверхность детали перед хромированием подвергать химикомеханической обработке для удаления загрязнений и слабых участков металла [52]. После такой обработки повышаются по-верхностно-активные свойства металла, в результате чего процесс диффузии хрома протекает более интенсивно. Глубина диффузионного слоя при этом увеличивается до 0,3—0,4 мм, а концентрация хрома в поверхностном слое достигает 60—80%. На сталях перлитного класса этот слой имеет твердость Я1 900— 1000, а на аустенитной стали Г13 HV 1000—1200. [c.263]

Учитывая высокую коррозионную стойкость, высокую и стабильную твердость никель-фосфорных покрытий в процессе длительных выдержек (до 5000 ч) при рабочей температуре, а также высокое сопротивление задираемости, конкурирующее со слоем диффузионного хромирования, можно считать что никель-фосфорные покрытия являются весьма надежной защитой перлитных и, особенно, аустенитных сталей, против износа и задирания. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...