Снижение качества конденсата турбины

СНИЖЕНИЕ КАЧЕСТВА КОНДЕНСАТА ТУРБИНЫ [c.50]

На рис. 7.4 приведена схема включения испарителей в систему регенеративного подогрева потока основного конденсата турбины К-200-130. Турбоагрегаты с такими турбинами в настоящее время во многих электрических системах используются для покрытия переменной части графика электрических нагрузок и поэтому работают в широком диапазоне мощностей агрегата. На блоке установлены испарители И-350, а в качестве конденсаторов испарителей КИ применены подогреватели низкого давления ПНД-400. Производительность испарителей в зависимости от электрической мощности блока показана на рис. 10.5 [33]. Как видно из рисунка, при мощности блока 100 МВт производительность каждого испарителя составляет около 55% номинальной (при N = 200 МВт). Резкое уменьшение производительности испарителей при снижении мощности блока длительно являлось одной из причин того, что при [c.259]

Очистка или промывка турбин от отложений как на ходу , так и при остановке выполняется персоналом турбинного цеха. Химический цех осуществляет наблюдение за промывкой, контролирует качество конденсата и отложений и совместно с турбинным цехом определяет эффективность промывки по снижению перепада давления в контрольной ступени и путем осмотра проточной части турбины. [c.342]

Регенеративный подогрев питательной воды выполнен по обычной схеме. Ввиду меньших требований к качеству сетевой воды концентрат продувочной воды котлоагрегата для снижения потерь тепла направляется через подпиточный насос ППН иа восполнение потерь сетевой воды. На случай вынужденной остановки турбины при исправном котлоагрегате отбор на СП1 резервируется РОУ. Ввиду совмещения отборов для целей теплофикации с отборами на регенерацию параметры таких совмещенных отборов выбираются по данным теплового расчета сетевых подогревателей, а параметры прочих отборов — по принципу равномерного подогрева конденсата. Так, по схеме рис. 8-54 сначала выбираются параметры отборов, рз, 3 и рг и г г, а затем уже р1 и /ь Для этой цели заданный интервал подогрева воды в се- [c.242]

В опытах группы III определяется интенсивность отложения веществ в турбине по разности значений кремнесодержания и солесодержания пара на входе и выходе из турбпны или между перегретым паром и конденсатом турбины (при постоянной нагрузке турбины). Наличие отложений в турбине проверяется по изменению качества пара пз отборов и конденсата турбины при снижениях ее нагрузки (опыты группы IV) и остановке турбины (опыты группы VII). В этих опытах контролируются перегретый пар, конденсат и по возможности пар из всех отборов. Поэтому следует по возможности отключить потоки воды, поступающие [c.27]

Присутствие влаги в паре, поступающем в турбину, ведет к лреждевременному износу отдельны.х элементов проточной части, снижению экономичности и надежности работы и может вызвать аварию турбины. В связи с этим необходимо тщательно удалять из паропровода образовавшийся в нем конденсат. Качество пара, поступающего в турбину, должно соответствовать техническим условиям завода-изготовителя турбины или ГОСТ 361 8-5в. [c.197]

Это обстоятельство мо)жет вызывать снижение температуры перегрева пара и перегрев трубок пароперегревателей с последующим их разрывом. Занос лопаток паровых турбин снижает мощность их, а также ведет к увеличению осевых усилий в турбинах и к прогибу диафрагм. В отдельных паросиловых установках приходится считаться в качестве нормального эксплсагационного мероприятия с необходимостью систематического удаления отложений из трубок пароперегревателей и лопаточного аппарата турбин. Унос из котлов веществ с паром ухудшает качество турбинного и производственного конденсата и в конечном счете ухудшает качество питательной воды, поскольку на многих станциях турбинный и произ-кодстве 1ный конденсат являются основными составляющими питательной воды. [c.9]

Снижение начальной концентрации окислов железа в очищаемом конденсате до 200 мкг/кг и ниже приводит к уменьшению степени очистки до 60—70% при остаточном содержании железа в фильтрате, равном 30—50 мкг/кг. При длительной непрерывной работе блока (опыт Конаковской ГРЭС) после сульфоугольных фильтров может быть получено остаточное содержание окислов железа ,10 мкг/кг при исходной конценпрлции железа 20— 30 мкг/кг. Таким образом, механические сульфоугольные фильтры обеспечивают удаление из турбинного конденсата основной массы продуктов коррозии как в период пуска блоков, так и во время их эксплуатации. Однако следует отметить, что при работе промышленных сульфоугольных фильтров наблюдаются значительные колебания остаточной концентрации железа в фильтрате, а глубина удаления окислов железа редко достигает требуемой нормы 10 мкг/кг. Обусловливается это, очевидно, изменением количества и диспе рсного состава продуктов коррозии в поступающем на очистку конденсате. Последнее возможно результате колебаний п хазателей водного режима блока и в первую очередь pH, а также вследствие изменений объема и качества различных потоков жидкости, поступающей в конденсатор. Отмеченный выше недостаток в работе механических сульфоугольных фильт ров усложняет работу обессоливающей части конденсатоочистки, поскольку в ней осуществляется доочистка конденсата от продуктов коррозии. [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...