Сталь Охлаждение после прокатки - Режим

Режим охлаждения существенно влияет на качество готового проката и его расход. В зависимости от предъявляемых требований и химического состава применяют быстрое или медленное охлаждение после прокатки. Например, инструментальные стали У9—У12 охлаждают в воде. При медленном охлаждении в структуре сталей У9—У12 образуется карбидная сетка, что не допускается техническими условиями. Между чистовой клетью и роликовыми барабанными моталками широкополосных станов полоса интенсивно охлаждается водой. Быстрое охлаждение полосы с 850—950 до 600—650 °С обеспечивает равномерную структуру и исключает выпадание свободного цементита. Большинство легированных сталей не допускает быстрого охлаждения. В процессе быстрого охлаждения в стали образуются поверхностные и внутренние трещины (флокены). Поверхностные трещины обнаруживаются визуально флокены наблюдаются в продольном и поперечном сечениях после травления, где они обнаруживаются в виде радиальных и продольных трещин. Предотвратить развитие [c.269]

Заливка стержней жидкой сталью может сопровождаться образованием в них продольных трещин, вызванных сильным термическим ударом, что приводит к разделению стержней на две или более отдельные части с затеканием стали Л53 между ними. При последующей прокатке эти трещины не завариваются и переходят на заготовку и готовую полосу. Этот вид дефекта, часто встречающийся при заливке жидкой сталью стержней и пластин высокоуглеродистых сталей [150], можно устранить смягчающим отжигом стержней по ЗО-ч ступенчатому режиму, обеспечивающему снижение твердости до 190—210 НВ (против 440—460 НВ в состоянии после прокатки). Режим отжига нагрев до 870— 900° С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 680—700° С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе. [c.258]

После прокатки фланцы калибруют по диаметру на специальном прессе (см. рис. 74) и правят по высоте на плоских плитах вертикального гидравлического пресса. Далее фланцы складывают в стопы и направляют на охлаждение и термообработку. Режим охлаждения и термообработки устанавливается в зависимости от назначения фланцев и марки стали. [c.138]

Фиг. 72. Режим охлаждения после ковки поковок опорных и рабочих валков холодной прокатки из стали 9.К2 диаметром от 250 до 1200 мм (УЗТМ).

Термическая обработка валков холодной прокатки — очень длительная и ответственная операция [179]. После ковки, валки из сталей марок 9Х и 9X2 подвергаются отжигу в горячем состоянии сразу же после ковки. Режим отжига следующий нагрев до температуры 780—800°, выдержка при этой температуре в течение 8—12 час., затем медленное охлаждение (со скоростью 20° в час до гемпературы 400° и дальше по 10—15° в час). Такой режим обеспечивает получение структуры зернистого цементита и предотвращает появление флокенов. [c.288]

Строчечиость структуры. Первичная строчечность (полосчатость), возникающая после прокатки из-за дендритной неоднородности слитка (при медленном затве))де-вании) и ликвации примесей (фиг. 147), реже наблюдается в сталях, содержащих менее 0,10% С, и чаще в сталях, содержащих более 0,20% С. Такая строчечность лишь в небо.тьшой степеш может быть уменьшена нормализацией. Устранение ее должно достигаться в процессе выплавки и разливки за счет получения возможно более чистого металла и ускорения охлаждения крупных слитков, а также путе.м голюгенизации или длительной выдержки прн нагреве под прокатку. [c.288]

Наибольшие трудности вызвала отработка режимов контролируемой прокатки на стане 2000 с целью обеспечения необходимой геометрии полос и рулонов (ребровая кривизна не более 15 мм на 10 м длины, телескопичность рулонов не более 50 мм) при относительно небольшой толщине и максимальной ширине полос (4 X 1680 мм). В результате поисковых и экспериментально-промышленных работ определили оптимальный режим контролируемой прокатки, при котором достигается как необходимая геометрия полосы, так и требуемый комплекс ее механических свойств. Для получения этого комплекса на полосовой стали 09Г2СФ прокатка должна производиться так, чтобы окончание прокатки осуществлялось при температуре не выше 860 °С (Гк.пр), а смотка полосы в рулоны после ее охлаждения водяными струями — при температуре 570—600 С (Гсм). Прокатка по указанному режиму обеспечивает следующий уровень механических свойств в полосе толщиной 4,1 мм Ов — 600— 700 МПа, ат — 460— 540 МПа, 65 - 27-34 %, K V - 20 С - 90-180 Дж/см DWTT -20 С — 85—100 % (табл. 2). Исследование свойств рулонной стали 09Г2СФ (толщина стали 4,1 мм, ширина 1680 мм, рулон 15 т) показа- [c.199]

Для стали ЗОХНМА может быть рекомендована тмо, как и для стали ЗОХГСНА. При тмо оптимальной температурой деформации (обжатия) является температура 500—550° С, обеспечивающая наибольший предел прочности и текучести без существенного снижения относительного удлинения и ударной вязкости. Режим тмо аустенизация при 1150° С, подстуживание на воздухе до температуры обжатия, выдержка в печи при температуре обжатия 20 мин, прокатка с обжатием 50%, охлаждение в масле, отпуск при 200° С, 4 ч, толщина заготовок после тмо 20 мм. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...