Прокаливание открытые

Битумирование, кальцинирование и остекловывание. Высокоактивные жидкие растворы подвергают наиболее надежному способу концентрирования — высушиванию и прокаливанию с последующим превращением в химически инертную форму, например в стекло или битум. Схема установки для битумирования показана на рис. 10.20. Основное достоинство битумирования — безопасное хранение радиоактивных отходов в простых, недорогих хранилищах в земле или на открытом воздухе. Включение в битум допустимо для радиоактивных отходов с удельной активностью менее 10 Ки/л. Очень важно, что битумирование можно вести не только на сухих порошках, но и на пульпах и концентрированных растворах (при температуре до 70—80°С) с соответствующим упариванием. [c.378]

Одним из основных показателей, влияющих на технологию производства и конечные свойства обожженных анодов, является пористость кокса (наполнителя). В процессе прокаливания общая открытая пористость коксов увеличивается. Это объясняется образованием пористости за счет выделения летучих из кокса. Характер изменения обшей открытой пористости у различных нефтяных коксов в процессе термообработки различен, однако при температурах прокалки 1200—1250 С для большинства отечественных нефтяных коксов величина общей открытой пористости выравнивается и составляет 0,15-0,18 см /г, т.е. увеличивается в 2— 2,5 раза по сравнению с исходной. [c.32]

Фильтрат и промывные воды, которые могут содержать некоторое количество силиката натрия, выпаривают и остаток переносят на фильтр. Фильтры с первым и вторым осадками высушивают до слегка влажного состояния. Во избежание потери частиц осадка края фильтров заворачивают внутрь, а затем укладывают в фарфоровый тигель, который должен быть предварительно прокален до постоянного веса. Тигель с осадками сначала прокаливают при открытой крышке до прекращения выделения паров, а затем закрывают и сильно прокаливают в течение еще 45—60 мин после прокаливания охлаждают в эксикаторе и взвешивают. [c.105]

Начало научному изучению коррозии металлов было положено работами великого русского естествоиспытателя М. В. Ломоносова, которому принадлежит открытие в 1748 г. закона сохранения массы. Эксперименты, на основании которых выведен закон, были выполнены с металлами, подвергавшимися прокаливанию в запаянном сосуде. Прибавление массы металлов (коррозионное взаимодействие) обнаруживалось только тогда, когда в сосуд допускался воздух. Этими опытами была опровергнута теория о флогистоне, так называемом теплороде или огненной материи. [c.9]

Самостоятельное значение как метод обработки поверхностного слоя пористых металлических и неметаллических материалов имеет пропитка. Кроме того, этим методом уплотняют пористые покрытия. Пропитку осуществляют концентрированными растворами солей алюминия, хрома, циркония, которые после сушки и прокаливания дают в остатке твердое вещество, заполняющее поры, при этом открытая пористость уменьшается в 6—7 раз [71]. [c.61]

Если масло пропускают через слой адсорбента, например силикагеля, имеющего вид зерен с размерами частиц 0,5 мм и выше, то такой способ фильтрации называется перколяционным и применяется в основном для очистки трансформаторных и турбинных масел. Силикагель является дефицитным и дорогостоящим продуктом, поэтому его целесообразно регенерировать и многократно использовать. Регенерация силикагеля производится путем прокаливания и выжигания примесей на противнях над открытым огнем. Но более эффективная и качественная регенерация получается путем обжига силикагеля при продувке через него нагретого до 280—38Э° воздуха. [c.255]

Прокаленную буру получают из обычной технической буры при нагреве ее в открытом фарфоровом или шамотовом тигле, или противне из коррозионностойкой (нержавеющей) стали. Тигель или противень наполняют бурой (1/10 часть по высоте) и загружают в печь, нагретую до 400—450° С. Вначале бура вспучивается, а затем оседает на дно, что свидетельствует об окончании процесса прокаливания. Полученную массу размалывают до порошкообразного состояния в шаровой мельнице или ступке и в таком виде применяют при сварке. Готовый флюс хранят в сосудах с герметически закр вающейся крышкой. [c.46]

Электроды, упакованные двумя последними способами, равно как и хранившиеся в открытых коробках, нужно прокаливать перед сваркой. Это прокаливание называется повторным. Температура и продолжительность такой обработки зависят от состава покрытия. Для каждой марки электродов эти данные указывают в паспорте. Примерные рекомендации таковы электроды с основным покрытием прокаливают при температуре 250...400 °С, с ру-тиловым — при 120...200°С, а с целлюлозным — при 60... 100°С. Во всех случаях продолжительность процесса составляет 1 ч. Прокаливание электродов должно осуществляться в специальных электропечах, что исключает непосредственное воздействие пламени и высокотемпературного излучения. [c.88]

Определение зольности углей и антрацита ускоренным методом (ГОСТ 11022-64). Навеску аналитической пробы топлива в количестве 1 L 0,1 г, взвешенную с точностью до 0,0002 г, в фарфоровой лодочке помешают в предварительно нагретый до 850 — 875° С электрический муфель. Вначале лодочку ставят на 3 мин на край муфеля (при открытой дворце), а затем продвигают се вглубь со скоростью 2 см/мин. При достижении лодочкой центра муфеля дверцу его закрывают и ведут прокаливание при 800 — 825° С. Каменные угли и антрациты прокаливают 25 — 35 мин, бурыеугли —20—25мин. Горючие сланцы прокаливают при 850 — 875 С в течение 15 мин. [c.119]

Прокаливание может ограниченно использоваться для стерилизации мелких металлических изделий, не изменяющихся при таком способе температурного воздействия. В средней части открытого пламени горелки температура достигает 1550 °С. Если объект изменяет свои характеристики при температуре выше 100 °С, то его стерилизуют прогреванием при 65... 80°С, кипячением в воде или струей пара в специальных аппаратах в течение 20. .. 60 мин. Прогревание при 65. .. 70 °С в течение 1 ч или при 70. .. 80°С в течение 5. .. 10 мин называется пастеризацией. Добавление к воде 1. .. 2 % соды (NaHGOg) существенно повышает стерилизующее действие кипячения, устраняет жесткость воды и ингибирует коррозионные процессы металлов. Однако при таком температурном воздействии споры микробов остаются жизнеспособными. Можно воспользоваться дробной стерилизацией (3 раза при 100 °С по 30 мин, либо 5 раз при 60. .. 65X по 60 мин или 3 раза при 70. .. 80 °С по 5. .. 10 мин с выдерживанием стерилизуемых объектов между стерилизациями при 18. .. 37°С). Такая пастеризация именуется тиндализацией. Наиболее надежным физическим способом стерилизации соответствуюш.их объектов является нагревание их насыщенным паром при избыточном давлении (табл. 44.8). [c.475]

Уже на первых этапах применения металлов практические потребности человека обусловили необходимость изучения и борьбы с коррозией металлов. Начало научного изучения коррозии было положено работами великого русского естествоиспытателя Михаила Васильевича Ломоносова, которому принадлежит открытие в 1748 г. закона сохранения массы. Эксперименты, послужившие основанием закона, были выполнены с металлами, подвергавшимися прокаливанию в запаянном сосуде. Прибавление в весе металлов (коррозионное взаимодействие) обнаруживалось только тогда, когда в сосуд впускался воздух. Этими опытами была опровергнута теория о флогистоне, так называемом весомом теплороде или огненной материи. В 1773 г. опыты были повторены французским химиком Лавуазье, который установил, что окисление металла есть соединение его с кислородом. [c.4]

Термическая стойкость (нагрев до 800° С, охлаждение на воздухе) изделий — после одной теплосмены не должно быть сквозных трещин, по которым пробка разделяется на части. Содержание углерода (потери при прокаливании) ШГСП — ие менее 20%. Колебания по открытой пористости в одной партии изделий марки ШГСП не должны превыщать 5%. При испытании пробок на деформацию определяют температуру начала деформации и температуру, соответствующую 4% сжатия. Температура, соответствующая 4% сжатия, не является нормативным показателем. Для пробки № 9 температура начала деформации под нагрузкой 2 кг/см не определяется. Для пробок 111СП-32, изготавливаемых металлургическими заводами для собственных нужд, допускается температура начала деформации под нагрузкой 2 кгс/см при полусухом способе производства 1300° С, при пластическом способе производства 1320° С сроком до 1/1 1979 г. [c.126]

Содержание MgO — не менее 46%. Отношение MgO/SiO — не менее 1,2%. Содержание FejOg — факультативно. Потери при прокаливании — не более 0,5%. Пористость открытая — не более 17%. [c.185]

Физико-химические показатели. Массовая доля, % А1гОз — не меиее 65, С (потери массы прн прокаливании) —не менее 15, Порпстость открытая — не более 20 %. [c.241]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...