Водно-химический режим барабанных

Водно-химический режим барабанных котлов [c.73]

ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ БАРАБАННЫХ ПАРОВЫХ КОТЛОВ ВЫСОКОГО И СВЕРХВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 11.1. Общие вопросы [c.246]

Основным водно-химическим режимом барабанных котлов на тепловых электростанциях является режим с дозированием гидразина и аммиака в конденсатно-питательный тракт и фосфатов в барабан котла. Как правило, гидразин и аммиак дозируют на всас питательных насосов. Фосфаты вводят непрерывно в барабан котла (рис. 7.1). В качестве основного реагента используют тринатрий-фосфат в отдельных случаях применяют смесь ди-и тринатрийфосфата. [c.554]

В зависимости от материала труб ПНД и сетевых подогревателей (сплавы меди или нержавеющая сталь), типа установленных котлов (прямоточные или барабанные) и их параметров (средние, высокие, сверхкритические) применяют различные водно-химические режимы конденсатно-питательного тракта. На тепловых электростанциях, оснащенных ПНД с латунными трубками, широко используется восстановительный гидразинно -аммиачный режим с поддержанием pH в питательной воде в пределах 9,1 0,1. Для осуществления этого режима требуется ограничивать поступление в цикл растворенного кислорода, свободной и связанной углекислоты, производить деаэрацию добавочной и питательной воды, повышать герметичность аппаратуры, работающей под вакуумом, и непрерывно вводить в конденсатно-питательный тракт гидразин и аммиак, соблюдая нормы по их содержанию в питательной воде (см. с. 210). Восстановительный гидразинно-аммиачный режим пригоден как для барабанных, так и для прямоточных котлов любых параметров. В [2.6] показано, что на энергоблоках сверхкритических параметров гидразинно-аммиачный режим целесообразно сочетать с комплексонным режимом котлов, для чего требуется вводить в питательную воду аммонийную соль ЭДТА (60—80 мкг/кг). [c.79]

Методы борьбы с кислородной, углекислотной, нитритной, подшламовой и межкристаллитной коррозией металла парогенераторов в настоящее время отработаны достаточно хорошо и сравнительно легко осуществимы. Известны методы борьбы с трещинооб-разованием в барабанах и других элементах парогенераторов, с паро-водяной коррозией участков поверхности нагрева котлов, с местными высокими тепловыми напряжениями под действием горячей воды (разрушение защитной магнетитовой пленки). Однако их внедрение связано со значительными трудностями, особенно если они касаются химической технологии. Химики вынуждены в основном соблюдать заданный оптимальный водно-химический режим и вести контроль за соблюдением профилактических мер, за появлением и развитием трещин и других коррозионных повреждений и не допускать развития их до аварийных размеров. [c.185]

Методика определения водорода [19] дает возможность подобрать для данного парогенератора водный режиме минимальной концентрацией водорода в питательной воде и паре. Большая роль в развитии пароводяной коррозии принадлежит высокому уровню локальных тепловых нагрузок. Было бы принципиальной ошибкой считать, что путем улучшения водно-химического режима котлов при высоком уровне теплового напряжения можно ликвидировать пароводяную коррозию. При нарушениях топочного режима, шлаковании, вялой циркуляции воды в барабанных котлах, пульсирующего потока в прямоточных котлах (особенно при высоких тепловых нагрузках) средствами химической обработки воды практически невозможно предупредить разрушения металла в результате пароводяной коррозии. При недостаточной скорости воды в парогенерирующих трубах, обусловленной рядом теплотехнических факторов и конструктивными особенностями котлов (малый угол наклона, горизонтальное расположение труб), ядерный режим кипения может переходить б менее благоприятный — пленочный . Последний вызывает перегрев металла и, как правило, пароводяную коррозию. Развитию ее сильно способствуют вносимые в котел с питательной водой оксиды железа и меди, которые, образуя отложения на поверхностях нагрева, ухудшают теплопередачу. Стимулирующее действие меди на развитие пароводяной коррозии заключается также в том, что она вместе с оксидами железа и другими загрязнениями, поступающими в котел, образует губчатые отложения с низкой теплопроводностью, которые сильно способствуют перегреву металла. Прямое следствие парегрева стали и протекания пароводяной коррозии — появление в паре котла молекулярного водорода. Вполне понятно, что по его содержанию можно оценивать лишь среднюю скорость пароводяной коррозии, локализацию же разрушений таким методом выявить трудно. [c.181]

Таким образом, снижение повреждаемости гибов необогреваемых труб требует проведения тех н<е мероприятий, которые необходимы для предотвращения коррозионных повреждений экранных труб (см. 2.4). Для этого, а также с целью уменьшения трещинообразоваиия в барабанах и других необогреваемых котельных элементах, предупреждения стояночной коррозии прн внеплановых остановах котлов из-за повреждений поверхностей нагрева, т. е. при невозможности принять меры по консервации (см. гл. 1), необходимы создание и поддержание в неповрежденном состоянии качественных защитных пленок на всей внутрикотловой поверхности (см. гл. 1). Решение этой задачи связано с воздействием как на водно-химический, так и на топочный режим прп обязательном учете ряда конструктивных факторов (см. гл. 3). [c.125]

Длительное время внутренняя коррозия барабанных котлов объяснялась в основном недостатками водно-химического режима. В последние 10—15 лет со всей очевидностью установлено важное, а иногда и решающее влияние иа протекание и интенсивность коррозии экранных труб тепловой иагрузки и гидродинамических факторов. Установлена также непосредственная связь внутренней коррозии многих котельных элементов с их конструктивными особенностями. Неправильна постановка вопроса, какой из факторов является определяющим в протекании коррозии парогенерирующих труб внутритрубные отложения или тепловая нагрузка. Эти факторы жестко взаимосвязаны, и требуется конкретный подход в каждом отдельном случае [3]. Роль теплового напряжения в вязких (первого типа) и хрупких (второго типа) повреждениях иаро-генерирующих труб (см. 2.2) действительно значительна, но механизм воздействия теплового потока иа эти повреждения различен. При повреждениях первого типа его влияние при традиционном водном режиме связано с зависимостью скорости железоокисного накипеобразования от тепловой нагрузки. В дальнейшем протекает процесс электрохимической коррозии с утонением стенки труОы, скорость которого существенно зависит от качества котловой воды и ряда других факторов, в том числе и от тепловой иагрузки. При повреждениях второго типа, т. е. связанных с водородным охрупчиванием, разрушение труб фактически определяется только высоким уровнем теплового потока, вызывающего переход на нестабильный режим кипения при данном характере отложений (см. 2.3). Необходимо совместно рассмотреть влияние и водного режима, и тепловой иагрузки на коррозию экранных труб. Увеличение тепловой нагрузки вызывает существенную интенсификацию железоокисного и медного накипеобразования. Но в свою очередь наличие опасных пористых, мало-теилоироводиых отложений приводит к снижению того теплового потока, когда нарушается нормальный режим кииения и возникают частые и значительные теплосмены с разрушением защитных пленок, развитием пароводяной и водородной коррозии (см. 2.3, 3.1, 3.3). [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...