Разрушения хвостовых соединений

Рис. 17.5. Разрушение хвостовых соединений вследствие исчерпания длительной прочности

Рис. 16.42. Разрушение елочного хвостового соединения с окружной заводкой

При проектировании рабочих лопаток хвостовые соединения повергаются тщательным расчетам. Однако сложность формы, неопределенность условий механического нагружения отдельных элементов хвостового соединения не позволяют обеспечить их надежность использованием только расчетных методов, несмотря на их высокое совершенство. Поэтому после проектирования хвостовые соединения проходят экспериментальную отработку в заводских исследовательских лабораториях. Окончательная доводка хвостовых соединений проводится на основе опыта эксплуатации и анализа разрушений. [c.471]

Пример 17.9. На рис. 17.10 показаны зоны коррозионного растрескивания дисков роторов низкого давления американских турбин. Статистика, собранная к 1981 г, показала, что коррозионные разрушения возникли на 131 диске, причем 38 % разрушений происходило в зоне хвостового соединения (рис. 17.11), 29% — на боковых поверхностях дисков, 26 % — в шпоночных пазах и лишь 4 % — на поверхности расточки. [c.486]

Для определения предела выносливости хвостового соединения при разрушении по первой шейке хвоста сначала по ограниченному числу образцов (6-8 шт.) строится обычная кривая усталости на базе 10 циклов. Затем для учета влияния рассеивания и оценки угла наклона второго участка кривой усталости шеек хвоста к оси числа циклов дополнительно испытывается группа образцов и напряжениях на 10-15 МПа ниже предела выносливости на базе 5 10 циклов, определенного по обычной кривой усталости. Для построения кривой усталости шеек натурных хвостов лопаток по результатам испытаний моделирующих образцов производится пересчет ординат кривой усталости образцов. [c.456]

Для определения предела выносливости хвостового соединения при разрушении от контактной усталости первых зубьев хвоста лопатки, моделирующие образцы изготавливаются с одной парой зубьев, имеющих такую же геометрию сопряжения со стержнем и такие же абсолютные размеры профиля (см. рис. 7.5), как и первые зубья натурного хвоста. При испытаниях эти образцы устанавливаются в захватах, снабженных опорными [c.456]

На основании проведенного исследования сделано заключение, что влияние размеров на усталостную прочность соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, на исследованных сталях не больше, а может быть и меньше (учитывая отсутствие концентраций напряжений у обработанных стыков), чем на основном металле. В последнем случае отмечались разрушения образцов вблизи от зоны галтельного перехода R = 150 и 200 мм) и хвостовой части образца. [c.45]

На рис. 2.40 приведена конструкция установки для усталостных испытаний образцов при температуре до 20 К. Нагружение производится по схеме поперечного изгиба консольно укрепленных вращающихся образцов круглого сечения. Нагружение осуществляется с помощью пневматического устройства, внутри которого находится герметичный сильфонный нагружающий узел. Усилие на образец передается от штока через рычаг и подшипник, установленный на хвостовой части образца. Заданное давление нагружения поддерживается автоматически редуцирующими устройствами. Также автоматически осуществляется регистрация и запись деформации образца. Температура образца замеряется термопарами. Количество циклов нагружения регистрируется механическим счетчиком, соединенным приводом с электродвигателем. При разрушении образца электродвигатель отключается. [c.61]

В качестве примера можно привести технологический цикл Оренбургского газоперерабатывающего завода, включающий высокотемпературные процессы по переработке сернистых соединений (H2S, меркаптанов и др.). Наибольшее число аварийных ситуаций, связанных с коррозией, наблюдается на технологических пиниях, где при температуре более 130 °С присутствуют указанные сернистые соединения и элементная сера. Значительным коррозионным разрушениям подвержены трубные пучки реакционных печей, установки доочистки хвостовых газов (теплообменники, трубопроводы), сероочистки. [c.5]

Прежде всего, одним из главных определяющих факторов является агрессивность среды. Все коррозионные разрушения дисков происходят в зоне расширения пара, близкой к фазовому переходу. Здесь действуют те же механизмы концентрирования агрессивных примесей, которые рассматривались выше (см. 16.4) появление первых насыщенных агрессивными веществами капель конденсата, циклическое подсушивание и увлажнение отложений в застойных зонах (зазорах в шпоночных пазах, хвостовых соединениях и т.д.). Чем выше концен-трацш агрессивных примесей, тем менее коротким является инкубационный период и тем быстрее развивается возникшая коррозионная трещина. Очень большое влияние на инкубационный период оказывают напряжения, с ростом которых инкубационный период также сокращается. На рис. 17.16 показано совместное влияние агрессивности среды и напряжений на время до появления трещины коррозии под напряжением для роторных сталей ЦНД. В водном растворе NaOH в количестве 28—35 % инкубационный период снижается примерно в 10 раз по сравнению с испытаниями в чистом паре. [c.488]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...