Ферробор

Для получения сложнолегированного сплава присаживают металлические добавки никель, алюминий, феррованадий, ферротитан, ферромолибден, феррониобий, ферробор и другие легирующие металлы. [c.262]

При введении в сталь бора не в виде ферробора, а в виде комплексного ферросплава, содержащего, кроме бора, титан или цирконий, последний присаживается также после раскисления стали алюминием. Указанные особенности выплавки учитываются при производстве борсодержащих конструкционных легированных сталей. [c.11]

В порошках а) Карбид бора (ферробор) 950 6 12—0,14 [c.129]

Ограниченность применения этого сплава зависит от трудности легирования белого чугуна бором, который может добавляться в виде ферробора, бористого никеля или восстанавливаться из борсодержащих флюсов (бура или борная кислота). [c.62]

Процесс осуществляется при упаковке стальных деталей в ящики с засыпкой порошком аморфного бора или ферробора. Лучшие результаты получаются при герметически закрытых ящиках-муфелях в вакууме или с применением водорода или углеводородов. Наиболее рациональная температура процесса 900— 1000° С. Так, при температуре 1000° С и продолжительности процесса 20 час. глубина бори-рованного слоя армко-железа получена 0,45 мм при твёрдости на поверхности Ну = 1430. [c.529]

Ферробор в раздробленном виде (величина зерна I—3 мм) присаживают забрасыванием пакета на дно ковша перед его наполнением из электропечи одновременно с алюминием. [c.49]

Порошок ферробора с содержанием 10— 16 /о В [c.692]

Карбид бора можно заменить аморфным бором, ферробором, бурой или их смесями фторборат калия можно заменить фторборатом натрия или аммония. [c.87]

Ферробор. Сплав железа и бора. ГОСТ 14848-69, [c.257]

Таблица 107. Хи.чический состав ферробора по стандартам некоторых стран

Таблица 108. Показатели процесса выплавки ферробора с

Расход алюминия иа 1 т ферробора (5% В), кг [c.329]

Редкоземельные метсииш РЗМ (В, Zr, Се, Y, Hg и др.). Количество этих элементов которые необходимо ввести в состав сплава, определяют расчетом, они химически не определяются, содержание их не контролируется. При расчете усваясмость этих металлов принимают за 70%, а количественный состав их равен 0,112 кг (ферробор), 0,017 кг Zr, 0,042 кг Y и 0,028 кг Се. Соответственно [c.286]

Для обеспечения эффективного влияния бора на ирокаливаемость стали необходимо перед присадкой ферробора в раскисленную алюминием сталь добавить титан, который обладает большим сродством к азоту, чем бор, и также образует нитриды в жидкой фазе. [c.11]

Наиболее распространена технология борирования в контейнерах, заполненных порошками аморфного бора, карбида бора, фер робора, ферроборала и буры. Кроме того, в смесь добавляют инертные вещества (окись алюминия, шамот, карбид кремния, магнезию, измельченный шпат, кварцевый песок), а также активаторы (углекислый натрий, хлористые аммоний, барий или натрий, фториды). [c.39]

Исследованиями насыщения армко-железа после цементации порошками карбида бора и ферроборала установлено, что зависимость глубины слоя (расстояние от цементованной поверхности) от содержания углерода отражает достаточно интенсивное уменьшение глубины слоя в интервале содержания углерода 0,1—0,4%, затем при содержании углерода 0,40—0,75 /о глубина слоя практически не изменяется. При увеличении содержания углерода до 1 % глубина борированного слоя снова довольно сильно уменьшается. Рекомендуется ограничивать в борируемых сталях содержание углерода в пределах 0,35—0,45%. [c.41]

Обычно при борировании в порошкообразных смесях глубина диффузионного слоя несколько меньше по сравнению с глубиной слоя при других способах. При использовании в качестве бориза-торов аморфного бора, ферробора и ферроборала на низкоуглеро-диетой стали удалось получить слои толщиной 300—330 мкм. С повышением содержания углерода максимально возможная толщина покрытия уменьшается до 200 мкм. Добавка 3% хлористого аммо ния к порошкообразным смесям на основе карбида бора и ферроборала способствует увеличению глубины борированного слоя в среднем на 10—15%- [c.44]

При введении бора вместе с алюминием (в виде ферроборала) существенных изменений не обнаружено. Можно отметить только повышение удароустойчивости (153— 649) при содержании 0,017— 0,044% В (рис. 12). Это связано с появлением зернистого эвтекто-ида и очень тонкой эвтектики. Очевидно, целесообразно исследовать влияние алюминия на свойства белого чугуна. [c.69]

Рис. 12. Зависимость свойств белого малоуглеродистого (2,65—3,18 /о С) чугуна от содержания бора (и виде ферроборала) при модифицировании

Полирование деталей машин относится к числу наиболее трудоемких доводочных операций. Магнитно-абразивный способ, находящийся еще в стадии разработки, позволяет механизировать эту операцию и в значительной степени повысить качество обработки. Сущность способа сводится к следующему. Деталь помещается в магнитное поле, образованное двумя сердечниками электромагнитов. В зазор между деталью и сердечниками засыпается ферромагнитный порошок из железа, ферротитана, ферроборала, перлитного чугуна и твердого сплава. Разработаны также специальные композиции, получившие название керметов и представляющие собой продукты спекания порошков железа и электрокорунда. Под действием магнитного поля частички порошка ориентируются так, что их наибольшая ось располагается вдоль магнитных силовых линий, притягиваясь к полируемой поверхности заготовки. Если обеспечить относительное движение порошка и заготовки, то последняя будет обрабатываться. По мере затупления острых граней происходит переориентация зерен порошка с направлением магнитных силовых линий вновь совпадут наибольшие оси зерен, а к обрабатываемой поверхности будут обращены острые грани. Происходит как бы самозатачивание зерен, обеспечивающее поддержание производительности процесса примерно на постоянном уровне. [c.31]

Электрический режим плавки тщательно рассчитывают таким образом, чтобы за время рафинирования температура металла повысилась, примерно на 50 град. Перед выпуском плавки (примерно за 10 мин) шлак раскисляют при отключенной печи порошком алюминия (1 — 2 кг/т) в смеси с плавиковым шпатом и в металл вводят на штангах металлический кальций (1 —1,5 кг/т). На некоторых марках вводят также кусковый алюминий (0,4 кг/т), ферроцерий (0,5 кг/т), ферробор (на 0,002% бора по расчету). Шлак перед выпуском плавки иодсту-живают. Усвоение азота составляет 70—90%. [c.185]

На рис. 74 показано изменение основных технологических показателей процесса выплавки ферробора из обожженной боратовой руды в зависимости от относительного количества алюминия в шихте (за 100 % принято стехиометрически необходимое на восстановление бора, железа, кремния и сульфата кальция) [9]. Максимальное извлечение бора наблюдается при отношении СаО/АЬОз в шлаковом расплаве, равном 0,20—0,25. Использование железотермитиого осадителя при выплавке сплавов с бором особенно эффективно в связи с низкой плотностью бо- [c.328]

Наиболее широко употребляемый сплав с бором — ферробор марок ФБ10 и ФБ6 выплавляют в электропечи, футерованной набивкой из электродной массы, металлоприем- [c.329]

Хромовый концентрат имеет крупность до 1 мм и просушивается при 150—200 °С. Шихту так же, как при выплавке ферробора, разделяют на три части запальную, основную и осадительную. Лигатура имеет следующий состав, % . В 17—22 А1 1,6—2,2 Si 1,0—1,2 Сг 37—42 Fe 33-38 С 0,15 S 0,002 Р 0,012 Си 0,03—0,04. На I баз. т лигатуры (5 % В) расходуется 590 кг борной кислоты, 400 кг хромового концентрата, 375 кг алюминиевого порошка, 80 кг железной окалины и 100 кг извести. Извлечение бора —74 % В промышленных условиях опробованы комплексные среднеуглеродистая и углеродистая ферро-хромборовые лигатуры, которые по ТУ 14-106-85—76 и ТУ 14-141-57— 76 имеют состав, % [c.331]

Ферросплавы ферросилиций, ферромарганец, феррохром, ферроникель, ферровольфрам, ферромолибден, феррованадий, ферротитан, ферроцирконий, феррониобий, ферробор, феррофосфор, ферроалюминий, феррокобальт. [c.308]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...