Зернистость абразивных материалов алмазных инструменто

Абразивный инструмент принято маркировать обозначениями, характеризующими абразивный материал, связку, зернистость, твердость. Пример маркировки абразивного круга показан на рис.12.17, а, а алмазного — на рис. 12.17,6. [c.380]

Характеристику алмазного круга составляют форма и размеры, марки алмаза как абразивного материала, зернистость, концентрация алмазов в алмазном слое и связка. Твердость алмазных инструментов не контролируется. [c.29]

Свойство самозатачивания проявляется только в том случае, если характеристика круга соответствует технологическим условиям работы. Если же она выбрана неправильно, происходит либо преждевременный износ, либо быстрое затупление круга. Шлифование затупившимся кругом вызывает огранку детали, прижоги (темные пятна цветов побежалости), увеличение сил резания и сопровождается шумом. Часто из-за неправильной характеристики обрабатываемый материал втирается в поверхность круга, засаливает ее и вместо шлифования начинается вредная работа трения. В состав характеристики абразивного инструмента входят данные о виде абразивного материала, зернистости, материале связки, ее твердости, структуре инструмента, концентрации (для алмазных инструментов) и, наконец, форме и размерах инструмента. Зернистость абразивных материалов (табл. 2) обозначается номерами от 200 до 3 и далее от М40 до М5 (по ГОСТ 3647—59 и 9206—59). [c.29]

Тип шлифовального круга, его размеры, марка абразивного материала, зернистость и ее индекс, номер структуры, марка связки с другими параметрами составляют характеристику инструмента в состоянии поставки, т. е. статическую характеристику. Условное обозначение этой характеристики наносится на торцовой поверхности шлифовальных кругов диаметром 250 мм и более, на этикетках — для кругов диаметром свыше 40 до 250 мм, на коробках или пакетах — для кругов диаметром до 40 мм. Пример маркировки и условного обозначения шлифовального круга приведен на рис. 1.3. Маркировка и условное обозначение шлифовальных кругов из алмазного материала несколько отличны от обычных шлифовальных кругов и приведены на рис. 1.4. [c.17]

Алмазные порошки вместе со связкой образуют композиционный материал в виде алмазоносного слоя, являющийся рабочей частью инструмента. Этот слой определяет работоспособность и срок службы инструмента и характеризуется маркой и зернистостью алмазного порошка, маркой связки, твердостью, концентрацией алмазов, формой и размерами. Слой, как правило, прочно соединен с корпусом инструмента, наличие которого принципиально отличает алмазный абразивный инструмент от других типов абразивного инструмента. Материал корпуса и метод соединения с ним алмазоносного слоя выбирают в зависимости от марки связки, формы, размеров и назначения инструмента. [c.140]

На стадии чистого шлифования применяют абразивный инструмент меньшей зернистости, в результате чего уменьшается хрупкое разрушение и начинают преобладать истирающее действие и пластичная деформация. Поверхность керамики выравнивается и становится пригодной для металлизации. Однако съем материала при этом снижается. Стадию доводки выполняют обычно алмазными шлифовальными пастами тонкой зернистости (см. табл. 11) в основном с истирающим действием. Поверхность керамики -доводят до класса точности 1—4. [c.93]

Инструмент на жесткой основе характеризуется видом абразивного материала, его зернистостью, твердостью, структурой, связкой, классом точности, формой и размерами. Вращающийся инструмент дополнительно характеризуется классом неуравновешенности, а алмазный и эль-боровый - концентрацией зерен в рабочем слое. [c.351]

Алмазный круг характеризуется формой и размерами, маркой алмаза как абразивного материала, зернистостью и концентрацией алмазов в алмазоносном с.пое. Типаж алмазных кругов для заточных и шлифовально-доводочных работ приведен в табл. 24. Алмазные шлифовальные круги изготовляют по ГОСТ 16167—80— ГОСТ 16180—81. В соответствии с этими стандартами круги помимо буквенного обозначения и формы (АПП, АЧК, AIT и т. д.) имеют еще цифровое обозначение каждого типоразмера инструмента. Ал.мазные круги всех форм и размеров (кроме АШП) состоят из корпуса, который изготовляют из стали, алюминиевого сплава или пластмасс. В корпусе имеются базовые отверстия, диаметр которых соответствует диаметру посадочных шеек оправок заточных станков. Алмазоносный слой (кольцо) состоит из алмазного порошка, связки и в ряде случаев наполнителя. [c.31]

Механическую обработку керамики путем шлифования выполняют в три стадии черновая, чистовая и доводочная (рис. 27). Эти стадии отличаются количеством сошлифованной керамики и состоянием ее поверхности (табл. 9). На первой стадии сошлифовывается до 80% подлежащего удалению материала, причем обработка ведется на повышенных скоростях крупнозернистым инструментом, в результате чего на поверхности остаются глубокие риски и сколы. Припуск в размере детали может составлять 0,3—0,5 мм, бывает одно- и двусторонним и зависит от размеров детали. На второй стадии шлифования объем сошлифованного материала уменьшается, шероховатость поверхности также уменьшается, так как вторая стадия обработки ведется абразивным инструментом с более мелким зерном. Наконец, третья стадия — доводка до номинального размера — обычно производится шлифовальными алмазными порошками (пастами) нужной зернистости. Стадию доводки отождествляют с полировкой, при которой достигается класс точности 1—3. [c.92]

Сущность УЗРО состоит в направленном разрушении обрабатываемого материала от ударов абразивных зерен, находящихся между поверхностями заготовки и инструмента, колеблющегося с частотой /= 18 25 кГц. При ударе ультразвукового инструмента по зернам абразива наиболее крупные из них внедряются в обрабатываемый материал и выкалывают его микрочастицы, которые соизмеримы с размером зерна. УЗРО является разновидностью обработки материалов резанием. Инструмент прижимают к обрабатываемой поверхности с некоторой статической силой = 0,5 -г- 49 Н. Материал снимается наиболее интенсивно в направлении удара и в меньшей степени — на боковых поверхностях получаемого профиля. Зерна абразива вводятся в зону обработки в виде абразивной суспензии, которая содействует удалению из рабочего зазора продуктов разрушения материала обрабатываемого изделия и инструмента. В качестве абразива применяют карбиды бора, кремния, алмазные порошки и электрокорунд зернистостью 3-10 по ГОСТ 3647 — 80 (табл. 10). В качестве жидкости, несущей абразив, применяется вода, обладающая невысокой вязкостью, хорошей смачиваемостью и хорошими охлаждающими свойствами. Абразивная суспензия подается в зону обработки свободно, под давлением или отсасывается из зоны через отверстия в инструменте или заготовке. Инструменты изготовляют из сталей УЮА, 40Х, 45, 65Г, 12Х18Н9 и др., относительный износ которых находится в пределах 0,5 - 50 %. [c.846]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...