Сохранение технологических настроек

На протяжении предвоенных и послевоенных пятилеток сложилось представление о профилактической сущности технического контроля, задачей которого является не только и не столько выявление и регистрация возникающего брака, сколько его предупреждение и совершенствование качества продукции на основе строгого соблюдения технологической дисциплины и стабилизации на необходимом уровне всех факторов производственного процесса. Попутно развивалась материальная база технического контроля, включающая центральную измерительную лабораторию и контрольно-проверочные пункты в цехах. Значение центральной измерительной лаборатории определяется той ролью, которую она играет в сохранении единства линейно-угловых мер и взаимозаменяемости, в обеспечении передачи размеров от основных мер до изделия, в разработке и внедрении — совместно с другими органами предприятий — новых средств и методов контроля, отвечающих по точности и производительности допускам и серийности контролируемых объектов. Значительное развитие получила контрольная оснастка — контрольно-сортировочные автоматы, устанавливаемые в поточной линии обработки или на завершающих контрольных операциях, автоматические измерительные приборы, управляющие настройкой станка, аппаратура для контроля электрических магнитных, механических и многих других параметров контролируемых объектов. [c.23]

Действительно, при волочении прутков и труб скорость волочения зависит от марки стали, поэтому, привод стана должен обеспечивать возможность настройки на определенную (для данной марки стали) скорость и поддержания ее, что важно для сохранения заданной производительности. При приводе черпательной цепи драги задача аналогична наибольшая скорость под нагрузкой устанавливается в зависимости от производительности технологической части драги и должна поддерживаться для сохранения производительности установки. [c.125]

Автоматизация регулирования обеспечивает определенную закономерность протекания технологического процесса с заданной степенью точности. Примером устройства для регулирования является подналадчик (фиг. 62), предназначенный для автоматического сохранения настройки бесцентровошлифовального станка, с целью получения размеров шлифуемых деталей в заданных пределах. Под действием усилия подачи шлифуемые детали после обработки непрерывно попадают на призму 14, над которой расположен измерительный штифт 15 электрокон-тактного датчика. Если детали находятся в пределах установленного допуска, то рычаг датчика 15 занимает нейтральное положение, и подналадчик не работает. В результате износа шлифовального круга размеры деталей будут постепенно увели- [c.570]

Автоматизация регулирования обеспечивает определенную закономерность технологического процесса с заданной степенью точности. Примером устройства для регулирования является подналадчик (рис. 64), предназначенный для автоматического сохранения настройки бесцентрово-шлифовального станка с целью получения размеров шлифуемых заготовок в заданных пределах. Под действием силы подачи шлифуемые заготовки 18 после обработки непрерывно попадают на призму /5, над которой расположен измерительный штифт 9 электроконтактного датчика. Если заготовки находятся в пределах установленного допуска, то рычаг 20 датчика занимает нейтральное положение и подналадчик не работает. В результате изнашивания шлифовального круга размеры заготовок будут постепенно увеличиваться до тех пор, пока очередная заготовка не повернет рычаг 20 настолько, что он коснется контакта 1-, при замыкании контакта сработает соленоид 8 и оттянет вниз рычаг 9. Тогда от двигателя 3 через редуктор 4 и промежуточную передачу будет передано вращение кулачку 5 и далее через рычаг 6, собачку 7, храповое колесо 10 и червячную пару 13 и 11 — винту 14. При вращении винта бабка регулирующего круга 16 начнет перемещаться вперед по направляющим 12. [c.163]

Результаты работ по созданию адаптивных систем управления технологическими процессами механической обработки позволяют подойти к разработке новых способов оценки точности заготовок непосредственно в процессе их обработки. Суть заключается в следующем. Все взаимодействия в технологической системе, а именно процессы установки, статической настройки, динамической настройки в конечном итоге направлены на достижение и сохранение требуемого положения режущей кромки (кромок) инструмента относительно комплекта технологических баз в определенный момент времени. Поэтому, определяя текущее относительное положение режущей кромки инструмента и баз заготовки в процессе обработки, можно получать информацию о точности заготовки в ходе ее формирования. [c.183]

Если постоянное йоложение режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали зависит в основном от точности настройки станка, а сохранение этой настройки — от стабильности работы и степени его износа, то положение детали зависит от выбранных технологических баз. Ошибки при выборе баз могут быть причиной разброса размеров в партии обрабатываемых деталей, а в некоторых случаях могут привести к браку. [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...