Прессовые Тепловая сборка

Значения коэффициента трения для прессовых соединений даны в табл. 2.4. Для соединений, работающих при переменной внешней нагрузке с частотой более 10 Гц, значения коэффициента трения следует уменьшать на 30 — 40%. Для стальных и чугунных деталей обычно принимают / = 0,08 при механической запрессовке, / = 0,14 при тепловой сборке. [c.32]

Сборку с нагревом охватывающей детали осуществляют чаще всего в тех случаях, когда в соединении предусмотрены конструкцией значительные натяги. При тепловых посадках создаются натяги, средняя величина которых примерно в 2 раза больше натягов при обычных прессовых посадках. [c.226]

Погрешность А,, обычно учитывают только при сборке прессовых соединений с тепловым воздействием. Погрешность Дт определяется экспериментально. [c.583]

Если условия работы сопрягаемых деталей тяжелые, то сборку осуществляют путем теплового воздействия на них. Прочность посадки при этом в 2 раза превышает прочность обычных прессовых посадок. При осуществлении посадки тепловым воздействием на сопрягаемые детали микронеровности сцепляются, а не сглаживаются, как это имеет место при обычных соединениях. [c.308]

При тепловых (горячих) посадках создаются натяги, средняя величина которых в 2 раза больше натягов при прессовых посадках. При сборке детали нагревают часто и при сравнительно небольших натягах для облегчения процесса сборки и сохранения качества поверхностей сопрягаемых деталей. Прочность тепловых посадок при передаче крутящего момента в 2—3 раза выше, чем обычных прессовых. Это объясняется тем, что при тепловых посадках гребешки (неровности) на сопрягаемых поверхностях не сглаживаются, как при ходовых, а как бы сцепляются друг с другом, усиливая прочность соединения. [c.268]

При сборке способом теплового воздействия натяги примерно в 2 раза больше натягов, получаемых при продольно-прессовых соединениях. При передаче крутящего момента прочность в 2—3 раза больше прочности прн продольно-прессовых соединениях. Время на запрессовку крупных деталей сокращается в 2—4 раза. [c.1036]

При разработке механизмов на основании анализа технического задания, параметров проектируемой системы, условий эксплуатации и вида нагрузки производится выбор конструктивного варианта механизма. После этого выполняются электромагнитные, основные механические и тепловые расчеты, расчет эксплуатационных характеристик механизма, выбор вида подшипниковых опор, системы смазки и способа охлаждения. Затем разрабатывается конструкция механизма. При этом следует добиваться качества конструкции в сочетании с ее технологичностью, стремиться к обеспечению высокой эксплуатационной надежности, минимальным габариту и массе, простоте обслуживания, сборки и наладки, обеспечению необходимого охлаждения. В ходе разработок конструкции производится вентиляционный расчет, определяются размеры вентилятора. При гидравлическом охлаждении определяется гидравлическое сопротивление системы охлаждения. Производятся расчеты горячих и прессовых посадок, прочности вала, вращающихся элементов, критической скорости вращения роторов с учетом сил одностороннего магнитного притяжения и жесткости деталей, расположенных на валу. Определяется масса механизма. [c.357]

Тепловая сборка существенно (в,среднем в 1,2 —1,5 раза) увеличивает несущую способность прессовых соединений. Это объясняется те.м, что при сборке под прессом микронеровности сминаются, в то время как при тепловой еборке они, смыкаясь, заходят друг в друга, что повышает коэффициент трения и прочноеть сцепления. Следовательно, в неразборных соединениях можно снизить величину натяга, необходимого для передачи заданного крутящего момента, с соответствующим уменьшением напряжений в охватывающей и охватываемой деталях. [c.482]

Набор пластинок фиксированной толщины прочно и с заданным интервалом удерживается в единой сборке за счет кольцевых перемычек, располагаемых на некотором расстоянии друг от друга. Вся сборка изготовляется из единой трубки на специальной оправке, имеющей кольцевые проточки для формирования кольцевых перемычек. Последовательность операций при изготовлении- такой капиллярной структуры наглядно иллюстрируется рис. 42. Снаружи трубка прокатывается валиком в местах, соответствующих кольцевым проточкам. Затем она обтачивается снаружи до получения гладкой внешней поверхности под прессовую посадку, которая производится внутрь корпуса тепловой трубы. После этого поверхность обрабатывается фрезой для получения продольных борозд. Борозды фрезеруются на глубину вплоть до поверхности оправки. Толщина фрезы и шаг ее смещения выбираются в соответствии с расчетной геометрией капиллярной структуры. Окончательная операция заключается в химическом растворении материала оправки. Хотя этот способ изготовления капиллярных структур и несколько более сложен, чем описанный выше метод изготовления их из плоской металлической пластины, зато он позволяет получить весьма длинные капиллярные каналы точно заданной формы даже при небольших диаметрах тепловых труб. В частности, указанным способом в условиях промышленного предприятия была изготовлена тепловая труба длиной 500 мм с наружным диаметром 10 мм. Труба предназначалась для работы в области температур около 1 500° С и поэтому для изготовле- [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...