Распыление материала в нагретом состоянии

Нагрев материала обусловлен в первую очередь необходимостью использования высоковязких материалов. Оптимальные температуры нагрева определяются индивидуально для каждого типа пленкообразователя, входящего в состав материала. Во всех случаях при распылении материала в подогретом состоянии при 55—80 С к поверхности изделия материал поступает с температурой 20—23 °С. Температура выхода материала из сопла форсунки всегда резко понижается. Так, например, при нанесении материала с температурой 23 °С на изделие он поступает с температурой около 10—15 °С. Это объясняется рас- [c.208]

Электроды из осажденных металлов. Электроды из серебра выполняют, нанося серебряную пасту, состоящую из углекислого серебра, плавня (углекислый висмут и др.) и раствора канифоли в скипидаре, на поверхность образца. После сушки образец медленно нагревают, причем происходит выгорание органических компонентов, а при более высокой температуре — восстановление серебра. Такой процесс называют вжиганием серебра. Он применяется в основном для керамики, слюды и отчасти для стекла. Если для материала недопустим сильный нагрев, то применяют низкотемпературные серебряные краски. Электроды из распыленного металла изготовляют, нанося на образец по трафарету мельчайшие частицы металла, который в расплавленном состоянии распыляют сжатым воздухом. Кроме того, электроды могут быть нанесены путем испарения металла в вакууме. [c.12]

Изменение свойств обусловлено главным образом реакционностью атмосферы, в которой происходит напыление, а также термомеханическими особенностями формирования покрытия. Взаимодействие распыленных частиц, часто находящихся в перегретом состоянии, с окружающей средой приводит к изменению химического состава и газонасыщенности материала покрытия. Повышенное содержание окислов на поверхности частиц обусловливает появление в покрытии границ нового типа, отличающихся от обычных границ между зернами ослабленной связью между частицами и слоями. Наличие пересыщенных структур, образующихся в результате закалки перегретых частиц, нарушает тонкое строение материала покрытия. Интенсивная деформация частиц при ударе, высокая скорость их кристаллизации приводят к появлению пористости в покрытиях и к снижению их прочностных свойств. Последнее связано также с образованием остаточных напряжений, возникающих вследствие разницы теплофизических свойств материалов частиц и. подложки. Немаловажное значение имеет, кроме того, неравномерное распределение материала в струе и неравномерный нагрев детали (подложки) местным поверхностным источником теплоты. [c.222]

Газопламенное напыление с последующим оплавлением (наплавка напылением) находит все более широкое применение в промышленности. Этот способ позволяет наносить тонкий износостойкий слой без деформации изделия. Технологически способ состоит из двух процессов напыления покрытия и оплавления его. Он основан на применении сплавов никель — хром — кремний— бор в виде порошков, имеющих температуру плавления 1020—1080°С. Такие сплавы являются самофлю-сующимися, так как при плавлении образуют защитные стеклообразные шлаки. Процесс газопламенного напыления включает в себя нагрев материала до жидкого состояния, его распыление газовой струей и нанесение с большой скоростью на обрабатываемую поверхность. При ударе частицы соединяются между собой и с поверхностью, образуя напыленный слой. Поверхность изделия перед напылением подвергают пескоструйной обработке. Для напыления используют газопламенные горелки порошкового типа, в частности, и те, которые применяют для газопорошковой наплавки. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...